Gys M1 Auto Bruksanvisning

Gys Inte kategoriserad M1 Auto

Läs nedan 📖 manual på svenska för Gys M1 Auto (84 sidor) i kategorin Inte kategoriserad. Denna guide var användbar för 7 personer och betygsatt med 4.9 stjärnor i genomsnitt av 4 användare

Ladda ner PDF
Sida 1/84
M1 GYS AUTO 208/240V (USA)
M1 GYS AUTO
T1 GYS AUTO DV
T1 GYS AUTO
M3 GYS AUTO 208/240 (USA)
M3 GYS AUTO
T3 GYS AUTO DV
T3 GYS AUTO
FR 2-6 / 7-15 / 70-84
EN 2-6 / 16-24 / 70-84
DE 2-6 / 25-33 / 70-84
ES 2-6 / 34-42 / 70-84
RU 2-6 / 43-51 / 70-84
75560 - V18 - 04/07/2022 www.gys.fr
IT 2-6 / 52-60 / 70-84
NL 2-6 / 61-69 / 70-84
2
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO
I - M1 GYS AUTO & T1 GYS AUTO
II - M3 GYS AUTO - T3 GYS AUTO
III
10
13 6
7
1
11
9
2
3
5
4
8
13 6
3
1
5
4A
4A
8
11
9
7
15
AB
Fig II-C :
12
12 16
14
Fig II-B :
2
10
17
17
Fig I-B :
Fig 2-B :
4B
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO
3
IV
V
VI
1
2
6
3
5
4
13
2
4
5 6
5a 5b
4
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO
VII
M1 GYS AUTO - T1 GYS AUTO - T3 GYS AUTO
T3 GYS AUTO
Visser toutes les vis du support bouteilles
Tighten all the screws of the gas bottle stand
• Prémonter les vis manuellement
sans les bloquer
• Pre-install the screws manually
without blocking them
Vis/Screws
M5x12 (x8)
Ecrous/Nuts
M5x8 (x8)
3
2
1
4
M8x16 rondelles (x8) M8x25 rondelles (x7)
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO
5
M5x12 (x4)
5 6
1 2
M6x40
M6
Option / Optional / Opción / ОПЦИЯ / Opzione / FACULTATIEF
Potence seule (ref. 059276)
Balancing arm only (ref. 059276)
Ausleger (Art.-Nr. 059276)
Poste solo (ref. 059276)
КРОНШТЕЙН (АРТ. 059276)
Braccio di sostegno solo (cod. 059276)
STEUN ALLEEN (ART. 059276)
• La potence est à l’intérieur.
• The stem is on the inside.
6
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO
3 4
5 6
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
7
Notice originale
AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération.
Toute modication ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant.
En cas de problème ou d’incertitude, consulter une personne qualiée pour manier correctement l’inallation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel.
Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’inallation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inammable ou autres subances corrosives de même pour son ockage.
S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.
Plages de température :
Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F).
Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F).
Humidité de l’air :
Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F).
Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).
Altitude :
Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).
PROTECTIONS INDIVIDUELLES ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles.
Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention
au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les
instructions de sécurité suivantes :
An de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui
couvrent l’ensemble du corps.
Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.
Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection susant (variable selon les applications).
Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites.
Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des
projections et des déchets incandescents.
Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas xer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements
adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour
toute personne étant dans la zone de soudage).
Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements.
Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne
pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention
d’entretien sur la torche, il faut s’assurer que celle-ci soit susamment froide et attendre au moins 10 minutes avant toute
intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau an d’être sûr que le liquide ne puisse
pas causer de brûlures.
Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter an de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ
Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation susante, un
apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insusante.
Vérier que l’aspiration est ecace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.
8
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
Notice originale
Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à diance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains
matériaux contenants du plomb, cadmium, zinc ou mercure voir béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces avant
de les souder.
Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou
sur un chariot.
Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.
RISQUES DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres.
Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.
Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles même à travers des ssures.
Ils peuvent être source d’incendie ou d’explosion.
Éloigner les personnes, les objets inammables et les containers sous pressions à une diance de sécurité susante.
Le soudage dans des containers ou des tubes fermés e à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inammable ou
explosive (huile, carburant, résidus de gaz …).
Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler).
Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être
entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil.
La bouteille ne doit pas être en contact avec une amme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou
d’incandescence.
Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression.
Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête de la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé e approprié au procédé
de soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau
signalétique.
Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes)
car celles-ci sont branchées au circuit de soudage.
Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. an que l’ensemble des condensateurs soit
déchargé.
Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse.
Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles
en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes,
quel que soit le milieu de travail.
Pour les Etats-Unis et le Canada, se référer à la norme CAN/CSA-W117.2 concernant la protection contre les dangers personnels pour les opérateurs
ou les personnes travaillant à proximité du poe de soudure (par exemple choc électrique, fumées, gaz, rayonnement de l’arc, métal chaud, étincelles
et bruit).
CLASSIFICATION CEM DU MATÉRIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau
public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des dicultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique
dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.
Les machines T1 GYS AUTO & T3 GYS AUTO sont conformes à la CEI 61000-3-12, à condition que la puissance de court-circuit
Ssc soit supérieure ou égale à 1.4 MVA au point d’interface entre l’alimentation de l’utilisateur et le réseau public de distribution.
Il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, si nécessaire en consultant l’exploitant du
réseau de distribution, que le matériel est raccordé uniquement à une alimentation ayant une puissance de court-circuit Ssc
supérieure ou égale à 1.4 MVA. »
Les machines M1 GYS AUTO & M3 GYS AUTO ne sont pas conformes à la CEI 61000-3-12 et sont destinées à être raccordées à
des réseaux basse tension privés connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. Si
elle sont connectées à un réseau public d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur
du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.
ÉMISSIONS ÉLECTROMAGNÉTIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF)
localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
9
Notice originale
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les imulateurs cardiaques. Des mesures de
protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, rerictions d’accès pour les passants ou une évaluation
de risque individuelle pour les soudeurs.
Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes an de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de
soudage:
• positionner les câbles de soudage ensemble – les xer les avec une attache, si possible;
• se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage;
• ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;
• ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;
• raccorder le câble de retour à la pièce mise en œuvre aussi proche que possible à la zone à souder;
• ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ;
• ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser la source de courant de soudage.
L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres eets sur la santé que l’on ne connaît pas
encore.
RECOMMANDATIONS POUR ÉVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités
L’utilisateur e responsable de l’inallation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les inructions du fabricant. Si des perturbations
électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec
l’assiance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans
d’autres cas, il peut être nécessaire de conruire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec
montage de ltres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage
Avant d’inaller la source de courant de soudage, l’utilisateur devra évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient se présenter
dans la zone ou e prévue l’inallation, en particulier il devra tenir compte des indications suivantes :
a. Autres câblages, câblages de contrôle, câbles téléphoniques et de communication : au-dessus, au-dessous et à côté de la source de courant de
soudage,
b. Récepteurs et transmetteurs radio et télévision,
c. Ordinateurs et autres équipements de contrôle,
d. Équipements critiques pour la sécurité telle que les commandes de sécurité des équipements induriels,
e. La santé des personnes qui se trouvent à proximité de la source de courant de soudage, par exemple des personnes qui portent un imulateur
cardiaque, un appareil auditif, etc.,
f. Équipements servant à calibrer et mesurer,
g. L’immunité des autres appareils inallés dans le local d’utilisation de la source de courant de soudage. L’utilisateur devra s’assurer que les appareils
du local sont compatibles entre eux. Ceci pourra nécessiter de prendre des précautions supplémentaires,
h. La période de la journée au cours de laquelle la source de courant de soudage devra fonctionner,
La surface de la zone à prendre en considération autour de la source de courant de soudage dépendra de la ructure des édices et des autres
activités qui se déroulent sur le lieu. La zone considérée peut s’étendre au-delà des limites des entreprises.
Évaluation de l’inallation de soudage
Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des inallations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient
que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela e spécié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent
également permettre de conrmer l’ecacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATION SUR LES MÉTHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ÉLECTROMAGNÉTIQUES
a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations
du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le ltrage
du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de
soudage à l’arc inallé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage
à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage.
b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les
recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel
de soudage à l’arc e en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modié en aucune façon, hormis les modications et réglages
mentionnés dans les inructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de abilisation d’arc soit
réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant.
c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol.
d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques
reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il
convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.
e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’epas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses
dimensions et de son emplacement, ce qui e le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion
raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas, et non syématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre
des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient
que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient
que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales.
f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes
de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.
10
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
Notice originale
TRANSPORT ET TRANSIT DE L’APPAREIL
Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale.
Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.
Ne jamais soulever une bouteille de gaz et le poe en même temps. Leurs normes de transport sont diinctes.
Il e préférable d’enlever la bobine avant tout levage ou transport de la source de courant de soudage.
Les courants de soudage vagabonds peuvent détruire les conducteurs de terre, endommager l’équipement et les dispositifs
électriques et causer des échauements de composants pouvant entrainer un incendie.
- Toutes les connexions de soudages doivent être connectées fermement, les vérier régulièrement !
- S’assurer que la xation de la pièce est solide et sans problèmes électriques !
- Attacher ou suspendre tous les éléments conducteurs d’électricité de la source de soudage comme le châssis, le chariot et les systèmes de levage
pour qu’ils soient isolés !
- Ne pas déposer d’autres équipements comme des perceuses, dispositifs d’autage, etc sur la source de soudage, le chariot, ou les systèmes de
levage sans qu’ils soient isolés !
- Toujours déposer les torches de soudage ou portes électrodes sur une surface isolée quand ils ne sont pas utilisés !
INSTALLATION DU MATÉRIEL
Règles à respecter :
• Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum e de 10° par rapport à l’horizontale.
• Prévoir une zone susante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.
• La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.
• Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.
• Le matériel e de degré de protection IP21, signiant :
- une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,
- une protection contre les chutes verticales de gouttes d’eau.
• Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés an d’éviter toute surchaue.
Le fabricant GYS n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une
utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.
ENTRETIEN / CONSEILS
• L’entretien ne doit être eectué que par une personne qualiée. Un entretien annuel est conseillé.
• Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les
tensions et intensités sont élevées et dangereuses.
• Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la souette. En proter pour faire vérier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé
par un personnel qualié.
• Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation e endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service
après-vente ou une personne de qualication similaire, an d’éviter tout danger.
• Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air.
• Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des moteurs.
RISQUE DE BLESSURE LIÉ AUX COMPOSANTS MOBILES!
Les dévidoirs sont pourvus de composants mobiles qui peuvent happer les mains, les cheveux, les vêtements ou les outils et
entraîner par conséquent des blessures !
• Ne pas porter la main aux composants pivotants ou mobiles ou encore aux pièces d’entraînement!
• Veiller à ce que les couvercles du carter ou couvercles de protection reent bien fermés pendant le fonctionnement !
• Ne pas porter de gants lors de l’enlement du l d’apport et du changement de la bobine du l d’apport.
Diamètre minimal et maximal du l d’apport : Ø 0,6 – Ø 0,8 - Ø 1,0 mm
Plage de vitesse assignée : 1 m/min à 15 m/min
Pression maximale de gaz : 0,5 MPa (5 bars).
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
11
Notice originale
DESCRIPTION
Merci de votre choix ! An de tirer le maximum de satisfaction de votre poste, veuillez lire avec attention ce qui suit :
Les M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO, M3 GYS AUTO et T3 GYS AUTO sont des postes de soudure semi-automatique «
synergic » sur roues, ventilés pour le soudage (MIG ou MAG). Ils sont recommandés pour le soudage des aciers, des
inox, des aluminiums et pour le soudo brasage des aciers haute résistance avec les ls CuSi et CuAl (idéal en réparation
carrosserie). Leur réglage est simple et rapide grâce à la fonction « vitesse de l synergique ». Les T1 GYS AUTO et T3
GYS AUTO fonctionnent sur une alimentation 400V triphasée ou en 230V/400 V triphasée pour le T1 GYS AUTO DV et
T3 GYS AUTO DV. Le M1 GYS AUTO et M3 GYS AUTO fonctionnent en 230V monophasées ou en 208/240V pour le M1
GYS AUTO 208/240V et M3 GYS AUTO 208/240V.
ALIMENTATION ÉLECTRIQUE
Le courant eectif absorbé (I1e) pour les conditions d’utilisation maximales est indiqué sur l’appareil. Vérier que
l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation.
L’appareil doit être placé de façon telle que la che de prise de courant soit accessible.
- Les T1 GYS AUTO et T3 GYS AUTO sont livrés avec une prise 16 A de type 3P + N + E conforme à la IEC 60309-2.
- Les M1 GYS AUTO et M3 GYS AUTO (sauf USA et cas particulier) sont livrés avec une prise monophasée 16 A de type
JT 003-B avec connecteur de terre.
- Les M1 GYS AUTO et M3 GYS AUTO doivent être reliés à une prise 230V 1PH AVEC terre protégée par un disjoncteur
16A retardé et diérentiel 30mA.
- Les T1 GYS AUTO, T3 GYS AUTO, T1 GYS AUTO DV et T3 GYS AUTO DV doivent être relié à une prise 400V 3ph AVEC
terre protégée par un disjoncteur 16A retardé et diérentiel 30mA. Ne pas utiliser de rallonge ayant une section infé-
rieure à 2,5 mm².
- Pour les T1 GYS AUTO DV et T3 GYS AUTO DV seulement : Alimentation 230V triphasée, ATTENTION : cet appareil est
pré-monté en usine en 400V triphasé. Si votre installation électrique est en 230V triphasé, veuillez modier le branche-
ment de la plaque de bornes à l’intérieur du poste. Cette manipulation doit être eectuée par une personne compétente.
Pour ce faire se référer au schéma de branchement 230V situé à l’intérieur du poste. L’alimentation électrique doit être
protégée par un disjoncteur 16A et un diérentiel 30mA. (Voir schéma électrique en n de manuel)
- Pour les M1 GYS AUTO 208/240V et M3 GYS AUTO 208/240V : Alimentation 208V monophasée, ATTENTION : cet
appareil est pré-monté en usine en 240V monophasé. Si votre installation électrique est en 208V monophasée, veuillez
modier le branchement de la plaque de bornes à l’intérieur du poste. Cette manipulation doit être eectuée par une
personne compétente. Pour ce faire se référer au schéma de branchement 208V situé à l’intérieur du poste. L’alimen-
tation électrique doit être protégée par un disjoncteur 16A et un diérentiel 30mA. (Voir schéma électrique en n de
manuel).
DESCRIPTION DU POSTE (FIG I & II)
1- Interrupteur marche arrêt
2- Réglage de puissance par un commutateur 7 positions
suivant le poste : permet d’ajuster la tension de soudage
en sortie de générateur. Le réglage de tension de sortie
est proportionnel à l’épaisseur du matériau à souder.
(g. VI)
3- Clavier de réglages des paramètres de soudage (mode
manuel ou automatique).
4A- Raccords torche au standard européen.
5- Connecteur de commande du spool gun.
6- Support torches avant.
7- Câble d’alimentation (2m M1 GYS AUTO, 3m T1 GYS
AUTO, 6m T3 GYS AUTO et M3 GYS AUTO).
8- Sortie pince de masse pour les T1 GYS AUTO et M1
GYS AUTO, câble de masse avec pince 200A pour le T3
GYS AUTO et M3 GYS AUTO.
9- Support bouteilles (maxi 1 bouteille 4m³ pour les M1
GYS AUTO, et T1 GYS AUTO et maxi 2 bouteilles de 4m³
pour les T3 GYS AUTO et M3 GYS AUTO).
10- Chaine de xation pour bouteille. Attention : bien
xer la bouteille !
11- Support bobine Ø 200/300 mm.
12- Electrovanne torche 1.
13- Support de câble torche arrière.
Pour les T3 GYS AUTO :
4B- Raccords puissance torche spool gun.
14- Electrovanne torche 2.
15- Support bobine Ø 200mm.
16- Electrovanne torche spool gun
17- Moto-dévidoirs
12
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
Notice originale
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN ACIER/INOX (MODE MAG) (FIG III)
Ces appareils peuvent souder du l acier et inox de 0,6 / 0,8 et 1 mm (g III-A). L’appareil est livré d’origine pour fonc-
tionner avec du l Ø 0,8 mm en acier. Lorsque vous utilisez du l de diamètre 0,6 mm ; il convient de changer le tube
contact. Le galet du moto-dévidoir est un galet réversible 0,6 / 0,8 mm. Dans ce cas, le positionner de telle façon à lire
0,6 mm sur le anc visible du galet. L’utilisation en acier ou inox nécessite un gaz spécique au soudage argon + CO2
(Ar + CO2 ).La proportion de CO2 varie selon l’utilisation. Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de
gaz. Le débit de gaz en acier se situe entre 8 et 12 L/min selon l’environnement et l’expérience du soudeur.
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE ALUMINIUM (FIG III)
Ces appareils peuvent souder du l aluminium de 0,8 et 1 mm. (g III-B).
Pour souder l’aluminium, il faut utiliser un gaz neutre: argon pur (Ar). Pour le choix du gaz, demander conseil à un
distributeur de gaz. Le débit du gaz se situe entre 15 et 25 L/min selon l’environnement et l’expérience du soudeur. Ci-
dessous les diérences entre l’utilisation soudage acier et soudage aluminium :
- Galets presseurs : utiliser des galets presseurs de moto dévidoir spéciaux pour aluminium an de ne pas déformer la
section du l.
- La pression des galets presseurs du moto-dévidoir sur le l : mettre un minimum de pression an de ne pas écraser
le l.
- Torche : utiliser une torche spéciale aluminium. Cette torche possède une gaine téon an de réduire les frottements.
- Tube de guidage l dans le connecteur de torche du dévidoir : Retirer le tube avant de connecter la torche aluminium
avec une gaine en Téon.
- A défaut d’utiliser une torche spéciale aluminium, remplacer la gaine métallique de la torche acier par une gaine en
téon.
- NE PAS couper la Gaine au bord du raccord !! Cette gaine sert à guider le l à partir des galets (g III-B).
- Tube contact de la torche : utiliser un tube contact SPECIAL aluminium correspondant au diamètre du l.
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE DES ACIERS À HAUTE LIMITE ÉLASTIQUE
Ces appareils sont recommandés par les fabricants d’automobiles pour soudobraser les tôles à haute limite élastique
avec un l en cuprosilicium CusI3 ou cuproaluminium CuAl8 (Ø 0,8mm et Ø 1mm). Le soudeur doit utiliser un gaz
neutre: argon pur (Ar). Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de gaz. Le débit du gaz se situe entre
15 et 25 L/min.
RACCORDEMENT GAZ (FIG II)
Visser le mano-détendeur sur la bouteille de gaz (le manodétenteur n’est pas livré avec le poste).
Pour une utilisation avec une ou deux bouteilles de gaz.
Pour relier 2 bouteilles de gaz aux 3 torches, il faut couper le tuyau en 3 et connecter 1 Y. (g II-C)
Pour relier une seule bouteille de gaz aux 3 torches, il faut couper le tuyau en 4 et connecter 2 Y. Connecter chaque
bouteille sur les électrovannes en respectant l’ordre :
- électrovanne T1 GYS AUTO en haut à gauche (g I-B:12)
- électrovanne Spool gun en haut à droite (g II-B:16)
- électrovanne T3 GYS AUTO en bas. (g II-B:14)
Pour éviter toute fuite de gaz, utiliser les colliers livrés avec l’appareil.
PROCÉDURE DE MONTAGE DES BOBINES ET DES TORCHES (FIG IV)
• Ouvrir la trappe du poste.
• Positionner la bobine en tenant compte de l’ergot d’entrainement (g IV-2) du support bobine.
• Régler le frein de la bobine (g IV-3) pour éviter lors de l’arrêt de la soudure que l’inertie de la bobine n’emmêle le l.
De manière générale, ne pas serrer trop fort !
• Les galets moteur (g IV-4) sont des galets double gorge (0,6/ 0,8 et 0,8/ 1 mm). L’indication qu’on lit sur le galet est
celle que l’on utilise. Pour un l 0,8 mm, utiliser la gorge de 0,8.
• Pour la première mise en service :
• Desserrer la vis de xation du guide l (g IV-6)
• Pour régler la molette des galets presseurs (g IV-5), procéder comme suit :
• Desserrer au maximum, actionner le moteur en appuyant sur la gâchette de la torche, serrer la molette tout en res-
tant appuyé sur la gâchette. Plier le l en sortie de la buse. Mettre un doigt sur le l plié pour l’empêcher d’avancer. Le
réglage du serrage est bon lorsque les galets patinent sur le l même si le l est bloqué en bout de torche.
• Choisir le diamètre du tube contact au bout de la torche. Utiliser un tube contact adapté au diamètre du l utilisé.
Le réglage courant: la molette des galets (g IV-5) sur graduation 3 pour l’acier et 2 pour l’aluminium.
Nb: pour le l aluminium mettre un minimum de pression an de ne pas écraser le l.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
13
Notice originale
CHOIX DES BOBINES
Congurations possibles:
Type l Torche 1
T1,T3,M1,M3
Torche 2
T3/M3
Spool gun
T1/T3/M1/M3 Gaz
acier
Ø 300 x
argon
+
CO2
Ø 200 x x
Ø 100 x
inox Ø 200 x x
Ø 100 x
CuSi3 200 x xØ
argon
pur
CuAl8 200 x xØ
Alu
AlMg5
Ø 300 x*
Ø 200 x* x*
AlSi5 100 xØ
AlSi12 100 xØ
*prévoir gaine téon/tube contact spécial alu. Ôter le tube capilaire
CLAVIER DE COMMANDE (FIG V)
1- Choix du mode de soudage:
-NORMAL(2T) : soudage standard 2 temps
-DELAY : fonction «point de chainette», avec réglage du
diamètre de l’intermittence de point
-SPOT : fonction bouchonnage/spot, avec réglage du
diamètre du point.
2- Réglage de la vitesse :
Potentiomètre d’ajustage de la vitesse du l. La vitesse
varie de 1 à 15m/minute.
3- Potentiomètre de réglage SPOT/DELAY.
4- Mode Manual :
En mode manuel, la vitesse de dévidage du l est déter-
minée par l’utilisateur en ajustant le potentiomètre (2).
5- Mode Synergic :
Positionner le potentiomètre (2) au milieu de la zone
«OPTIMALE SYNERGIQUE».
Dans ce mode le poste détermine la vitesse de l opti-
male à partir de 3 paramètres :
-Tension
-Diamètre de l (5.b)
-Nature du l (5a). Il est possible d’ajuster la vitesse du
l +/-. En position Normal (2T), 2 modes sont proposés
pour faciliter le réglage du poste: Manual ou Synergic.
6- Voyant de protection thermique sur le clavier de com-
mande : signale une coupure thermique lorsque l’appa-
reil est utilisé de façon intensive (coupure de plusieurs
minutes).
MODE "MANUAL" (FIG V)
Pour régler votre poste procéder comme suit:
-Choisissez la tension de soudage à l’aide du commutateur 7 positions
exemple: position 1 pour de la tôle de 0,6 mm et position 7 pour de la tôle de 4 mm
-Ajustez la vitesse du l à l’aide du potentiomètre (2)
Conseil:
L’ajustement de la vitesse du l se fait souvent «au bruit»: l’arc doit être stable et avoir très peu de crépitement.
Si la vitesse est trop faible, l’arc n’est pas continu.
Si la vitesse est trop élevée, l’arc crépite et le l a tendance à repousser la torche.
MODE "SYNERGIC" (FIG V)
Grâce à cette fonction, plus besoin de régler la vitesse du l.
Pour cela:
- Positionner le potentiomètre (2) vitesse de l au milieu de la zone «Optimal Synergic»
- Sélectionner:
- La nature du l (5b)
- Le diamètre du l (5a)
- La puissance (commutateur 7 positions en face avant) Pour sélectionner la position adéquate en fonction de l’épais-
seur à souder se référer au tableau (g VI)
A partir de cette combinaison de paramètres, l’appareil détermine la vitesse de l optimale et le poste est prêt à sou-
der.
Il est ensuite possible d’ajuster la vitesse du l si nécessaire + ou - grâce au potentiomètre (2).
Pour chaque torche , mémorisation des dernières congurations de soudage est eectuée (diamètre du l, nature du
l, mode).
14
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO FR
Notice originale
Choix du GAZ (uniquement pour le soudage acier):
En mode synergique, le poste détermine les paramètres de soudage en fonction du gaz utilisé. Par défaut, en sou-
dage acier, le poste est conguré «argon+CO2».
Pour changer de gaz et congurer le poste en mode CO2 ou revenir en mode Argon+CO2, procéder comme suit:
1-appuyer sur le bouton «Type» pendant 5 secondes jusqu’à ce que le clavier s’éteigne puis relacher le bouton.
2-Dans un délai de 5 secondes choisir la conguration souhaitée avec le bouton:"choix mode".
-Normal (2T)=>Argon+CO2(réglage par défaut)
-Delay=>CO2 100%
3-La validation se fait soit par la touche "Type" soit en attendant un délai de 5 secondes.
4-Une fois validé, le poste revient en mode fonctionnnement normal et la modication reste enregistrée même une
fois le poste éteint.
MODE SPOT (FIG V)
Cette fonction permet de réaliser des travaux de pointage. Pour ajuster la durée du point, utiliser le potentiomètre (3).
MODE DELAY (FIG V)
Pour eectuer vos travaux en «points de chaînette», ajuster le potentiomètre (3). Cette fonction permet de souder
des tôles très nes en acier ou en aluminium, en limitant le risque de perçage et de déformation de la tôle (surtout
pour le soudage aluminium).
SPOOL GUN (OPTION)
Présentation et fonctionnement torche spool gun
- La torche spool gun se monte sur le connecteur de la torche.
- Le spool gun fonctionne soit en mode Manual ou en mode Synergic.
- En mode manuel ou synergique, seul le bouton de réglage de vitesse du l déporté sur la torche est actif (le poten-
tiomètre vitesse de l est inactif).
- Mode Synergic:
- Placer le bouton vitesse du l de la torche au centre de sa plage puis ajuster si nécessaire.
1- Bouton d’ouverture/fermeture capot
2- Ecrou de serrage bobine
3- Ecrou de frein bobine(ne pas trop serrer)
4- Vis de réglage de tension des galets
5- Bouton de réglage de vitesse du l
Procédure de montage
Bobine:
- Ouvrir le capot-Enlever l’écrou de maintien (nb: pas de vis inversé)
- Serrer l’écrou frein an de bomber l’axe bobine (ne pas trop serrer)
- Insérer votre bobine
- Pour insérer le l dans les galets appliquer une pression sur la «vis de réglage tension galets».
- Retirer le l de la torche en enroulant la bobine.
- Retirer la torche.
- Brancher le connecteur de puissance du spool gun sur le connecteur de la torche 1.
- Brancher le connecteur de commande du spool gun.
CONSEIL ET PROTECTION THERMIQUE
• Respecter les règles classiques du soudage.
• Laisser les ouïes de l’appareil libres pour l’entrée et la sortie d’air.
• Laisser l’appareil branché après soudage pour permettre le refroidissement.
• Protection thermique: le voyant (g V-6) s’allume et la durée de refroidissement est de quelques minutes en
fonction de la température ambiante.
16
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
STANDARD
GENERAL INSTRUCTIONS
Read and understand the following safety recommendations before using or servicing the unit.
Any change or servicing that is not specied in the instruction manual must not be undertaken.
The manufacturer is not liable for any injury or damage caused due to non-compliance with the instructions featured in this manual .
In the event of problems or uncertainties, please consult a qualied person to handle the installation properly.
ENVIRONMENT
This equipment must only be used for welding operations in accordance with the limits indicated on the descriptive panel and/or in the user manual.
The operator must respect the safety precautions that apply to this type of welding. In case of inedaquate or unsafe use, the manufacturer cannot
be held liable for damage or injury.
This equipment must be used and stored in a place protected from dust, acid or any other corrosive agent. Operate the machine in an open, or
well-ventilated area.
Operating temperature:
Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F).
Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F).
Air humidity:
Lower or equal to 50% at 40°C (104°F).
Lower or equal to 90% at 20°C (68°F).
Altitude:
Up to 1000 meters above sea level (3280 feet).
PROTECTION OF THE INDIVIDUALS
Arc welding can be dangerous and can cause serious and even fatal injuries.
Welding exposes the user to dangerous heat, arc rays, electromagnetic elds, noise, gas fumes, and electrical shocks. People wearing pacemakers
are advised to consult with their doctor before using this device.
To protect oneself as well as the other, ensure the following safety precautions are taken :
In order to protect you from burns and radiations, wear clothing without cus. These clothes must be insulated, dry, reproof and
in good condition, and cover the whole body.
Wear protective gloves which guarantee electrical and thermal insulation.
Use sucient welding protective gear for the whole body: hood, gloves, jacket, trousers... (varies depending on the application/
operation). Protect the eyes during cleaning operations. Do not operate whilst wearing contact lenses.
It may be necessary to install reproof welding curtains to protect the area against arc rays, weld spatters and sparks.
Inform the people around the working area to never look at the arc nor the molten metal, and to wear protective clothes.
Ensure ear protection is worn by the operator if the work exceeds the authorised noise limit (the same applies to any person in the
welding area).
Stay away from moving parts (e.g. engine, fan...) with hands, hair, clothes etc...
Never remove the safety covers from the cooling unit when the machine is plugged in - The manufacturer is not responsible for any
accident or injury that happens as a result of not following these safety precautions.
The pieces that have just been welded are hot and may cause burns when manipulated. During maintenance work on the torch
or the electrode holder, you should make sure it’s cold enough and wait at least 10 minutes before any intervention. The cooling
unit must be on when using a water cooled torch in order to ensure that the liquid does not cause any burns. ALWAYS ensure the
working area is left as safe and secure as possible to prevent damage or accidents.
WELDING FUMES AND GAS
The fumes, gases and dust produced during welding are hazardous. It is mandatory to ensure adequate ventilation and/or
extraction to keep fumes and gases away from the work area. An air fed helmet is recommended in cases of insucient air supply
in the workplace.
Check that the air intake is in compliance with safety standards.
Care must be taken when welding in small areas, and the operator will need supervision from a safe distance. Welding certain pieces of metal
containing lead, cadmium, zinc, mercury or beryllium can be extremely toxic. The user will also need to degrease the workpiece before welding.
Gas cylinders must be stored in an open or ventilated area. The cylinders must be in a vertical position secured to a support or trolley.
Do not weld in areas where grease or paint are stored.
17
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
FIRE AND EXPLOSION RISKS
Protect the entire welding area. Compressed gas containers and other inammable material must be moved to a minimum safe
distance of 11 meters.
A re extinguisher must be readily available.
Be careful of spatter and sparks, even through cracks. It can be the source of a re or an explosion.
Welding of sealed containers or closed pipes should not be undertaken, and if opened, the operator must remove any inammable or explosive
materials (oil, petrol, gas...).
Grinding operations should not be directed towards the device itself, the power supply or any ammable materials.
GAS BOTTLE
Gas leaking from the cylinder can lead to suocation if present in high concentrations around the work area.
Transport must be done safely: Cylinders closed and product o. Always keep cylinders in an upright position securely chained
to a xed support or trolley.
Close the bottle after any welding operation. Be wary of temperature changes or exposure to sunlight.
Cylinders should be located away from areas where they may be struck or subjected to physical damage.
Always keep gas bottles at a safe distance from arc welding or cutting operations, and any source of heat, sparks or ames.
Be careful when opening the valve on the gas bottle, it is necessary to remove the tip of the valve and make sure the gas meets your welding
requirements.
ELECTRIC SAFETY
The machine must be connected to an earthed electrical supply. Use the recommended fuse size.
An electrical discharge can directly or indirectly cause serious or deadly accidents .
Do not touch any live part of the machine (inside or outside) when it is plugged in (Torches, earth cable, cables, electrodes) because they are
connected to the welding circuit.
Before opening the device, it is imperative to disconnect it from the mains and wait 2 minutes, so that all the capacitors are discharged.
Do not touch the torch or electrode holder and earth clamp at the same time.
Damaged cables and torches must be changed by a qualied and skilled professional. Make sure that the cable cross section is adequate with the
usage (extensions and welding cables). Always wear dry clothes in good condition, in order to be insulated from the electrical circuit. Wear insulating
shoes, regardless of the environment in which you work in.
For the United States and Canada, refer to the standard CAN/CSA-W117.2 concerning the protection against personal dangers for operators or persons
working in close proximity of the welding machine (electric shock, fumes, gas , arc radiation, hot metal, sparks and noise).
EMC CLASSIFICATION
These Class A devices are not intended to be used on a residential site where the electric current is supplied by the public
network, with a low voltage power supply. There may be potential diculties in ensuring electromagnetic compatibility on
these sites, because of the interferences, as well as radio frequencies.
This equipment (T1 GYS AUTO & T3 GYS AUTO) complies with IEC 61000-3-12, provided that the power of the short-circuit Ssc
is equal to or greater than 1.4 MVA at the interface between the machine and the mains power network. It is the responsibility
of the installer or user of the equipment to ensure if necessary by consulting the operator of the mains electricity, that the
equipment is only connected to a power supply where the power of short-circuit ssc is equal to or greater than 1.4 MVA.
This equipment (M1 GYS AUTO & M3 GYS AUTO) does not comply with IEC 61000-3-12 and is intended to be connected
to private low-voltage systems interfacing with the public supply only at the medium- or high-voltage level. On a public low-
voltage power grid, it is the responsibility of the installer or user of the device to ensure, by checking with the operator of the
distribution network, which device can be connected.
ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES
The electric currents owing through a conductor cause electrical and magnetic elds (EMF). The welding current generates an
EMF eld around the welding circuit and the welding equipment.
The EMF elds may disrupt some medical implants, such as pacemakers. Protection measures should be taken for people wearing medical implants.
For example, access restrictions for passers-by or an individual risk evaluation for the welders.
All welders should take the following precautions in order to minimise exposure to the electromagnetic elds (EMF) generated by the welding circuit::
• position the welding cables together – if possible, attach them;
• keep your head and torso as far as possible from the welding circuit;
• never enroll the cables around your body;
• never position your body between the welding cables. Hold both welding cables on the same side of your body;
• connect the earth clamp as close as possible to the area being welded;
• do not work too close to, do not lean and do not sit on the welding machine
• do not weld when you’re carrying the welding machine or its wire feeder.
People wearing pacemakers are advised to consult their doctor before using this device.
Exposure to electromagnetic elds while welding may have other health eects which are not yet known.
18
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
RECOMMANDATIONS TO ASSES THE AREA AND WELDING INSTALLATION
Overview
The user is responsible for installing and using the arc welding equipment in accordance with the manufacturer’s instructions. If electromagnetic
disturbances are detected, it is the responsibility of the user of the arc welding equipment to resolve the situation with the manufacturer’s technical
assistance. In some cases, this remedial action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an
electromagnetic shield around the welding power source and around the entire piece by tting input lters. In all cases, electromagnetic interferences
must be reduced until they are no longer bothersome.
Welding area assessment
Before installing the machine, the user must evaluate the possible electromagnetic problems that may arise in the area where the installation is
planned.
. In particular, it should consider the following:
a) the presence of other power cables (power supply cables, telephone cables, command cable, etc...)above, below and on the sides of the arc
welding machine.
b) television transmitters and receivers ;
c) computers and other hardware;
d) critical safety equipment such as industrial machine protections;
e) the health and safety of the people in the area such as people with pacemakers or hearing aids;
f) calibration and measuring equipment
g)The isolation of the equipment from other machinery.
The user will have to make sure that the devices and equipments that are in the same room are compatible with each other. This may require extra
precautions;
h) make sure of the exact hour when the welding and/or other operations will take place.
The surface of the area to be considered around the device depends on the the building’s structure and other activities that take place there. The area
taken in consideration can be larger than the limits determined by the companies.
Welding area assessment
Besides the welding area, the assessment of the arc welding systems intallation itself can be used to identify and resolve cases of disturbances. The
assessment of emissions must include in situ measurements as specied in Article 10 of CISPR 11. In situ measurements can also be used to conrm
the eectiveness of mitigation measures.
RECOMMENDATION ON METHODS OF ELECTROMAGNETIC EMISSIONS REDUCTION
a. National power grid : The arc welding machine must be connected to the national power grid in accordance with the manufacturer’s
recommendation. If interferences occur, it may be necessary to take additional preventive measures such as the ltering of the power suplly network.
Consideration should be given to shielding the power supply cable in a metal conduit. It is necessary to ensure the shielding’s electrical continuity
along the cable’s entire length. The shielding should be connected to the welding current’s source to ensure good electrical contact between the
conduct and the casing of the welding current source..
b. Maintenance of the arc welding equipment : The arc welding machine should be be submitted to a routine maintenance check according to
the manufacturer’s recommendations. All accesses, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc welding equipment
is on.. The arc welding equipment must not be modied in any way, except for the changes and settings outlined in the manufacturer’s instructions.
The spark gap of the arc start and arc stabilization devices must be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations.
c. Welding cables : Cables must be as short as possible, close to each other and close to the ground, if not on the ground.
d. Electrical bonding : consideration shoud be given to bonding all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to
the workpiece increase the riskof electric shock if the operator touches both these metal elements and the electrode. It is necessary to insulate the
operator from such metal objects.
e. Earthing of the welded part : When the part is not earthed - due to electrical safety reasons or because of its size and its location (which is the
case with ship hulls or metallic building structures), the earthing of the part can, in some cases but not systematically, reduce emissions It is preferable
to avoid the earthing of parts that could increase the risk of injury to the users or damage other electrical equipment. If necessary, it is appropriate
that the earthing of the part is done directly, but in some countries that do not allow such a direct connection, it is appropriate that the connection is
made with a capacitor selected according to national regulations.
f. Protection and plating : The selective protection and plating of other cables and devices in the area can reduce perturbation issues. The
protection of the entire welding area can be considered for specic situations.
TRANSPORT AND TRANSIT OF THE WELDING MACHINE
Do not use the cables or torch to move the machine. The welding equipment must be moved in an upright position.
Do not place/carry the unit over people or objects.
Never lift the machine while there is a gas cylinder on the support shelf. A clear path is available when moving the item.
The removal of the wire reel from the machine is recommended before undertaking any lifting operation.
Stray welding currents/voltages may destroy earth conductors, damage electrical equipment or cause components to warm up
which may cause a re.
• All welding connections must be rmly secured, check regularly !
• Check that the metal piece xation is strong and without any electrical problems !
• Attach or hang all the electrically conductive elements, such as the trolley and slinging equipment, in order to insulate them
• Do not place any electrical equipment, such as drills or grinders, on top of the welding machine without insulating them !
• Always place welding torches or electrodes holders on an insulated surface when they’re not in use !
19
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
EQUIPMENT INSTALLATION
• Put the machine on the oor (maximum incline of 10°.)
• Ensure the work area has sucient ventillation for welding, and that there is easy access to the control panel.
• The machine must be placed in a sheltered area away from rain or direct sunlight.
• The machine must not be used in an area with conductive metal dusts.
• The machine protection level is IP21, which means :
- Protection against acess to dangerous parts from solid bodies of a ≥12.5mm diameter and,
- Protection against vertically falling drops.
• The power cables, extensions and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.
The manufacturer does not incur any responsability regarding damages to both objects and persons that result from an incorrect
and/or dangerous use of the machine .
MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS
• Maintenance should only be carried out by a qualied person. Annual maintenance is recommended.
• Ensure the machine is unplugged from the mains, and wait for two minutes before carrying out maintenance work. DANGER
High Voltage and Currents inside the machine.
• Remove the casing 2 or 3 times a year to remove any excess dust. Take this opportunity to have the electrical connections checked by a qualied
person, with an insulated tool.
• Regularly check the condition of the power supply cable. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, its after sales
service or an equally qualied person.
• Ensure the ventilation holes of the device are not blocked to allow adequate air circulation.
• Do not use this equipment to thaw pipes, to charge batteries, or to start any engine.
RISK OF INJURY DUE TO MOVING PARTS!
The wire feeders contain moving parts that may catch hand, hair, clothes or tools which can lead to injuries! Take extra care.
• Do not place your hand on mobile/pivoting/wire feeding parts of the machine!
• Make sure that all panels remain closed when in use !
• Do not wear gloves when feeding the wire through or changing reel.
Minimum and maximum ller metal diameter : Ø 0,6 – Ø 0,8 - Ø 1,0 mm
Minimum and maximum wire speed: 1 m/min to 15 m/min
Maximum gas pressure : 0,5 MPa (5 bars).
DESCRIPTION
Thank you for your choosing this product. In order to get the best from your purchase, please read with care the fol-
lowing instructions:
The M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO, M3 GYS AUTO and T3 GYS AUTO are «synergic» semi-automatic welding units on
wheels, ventilated for welding (MIG or MAG). They are recommended to weld steel, stainless steel, aluminium and for
“MIG Brazing” of high-tensile strength steels with CuSi and CuAl wires (ideal for car body repairs). Their adjustment is
quick and easy with their « synergic wire speed » function. The T1 GYS AUTO and T3 GYS AUTO work on 3-phase 400V
or on 230V/400V - 3 phase for the T1 GYS AUTO DV and T3 GYS AUTO DV. he M1 GYS AUTO and M3 GYS AUTO work
on single phase 230V or on 208/240V for the M1 GYS AUTO 208/240V and M3 GYS AUTO 208/240V.
ELECTRICITY SUPPLY
The absorbed current (I1rms) is indicated on the device, for its maximum setting. Check that the power supply and its
protection (fuse and/or circuit breaker) are compatible with the current needed by the machine. The device must be
positioned so that the socket is always accessible.
- T1 GYS AUTO and T3 GYS AUTO are supplied with a 16 A type 3P + N + E plug according to IEC 60309-2.
- M1 GYS AUTO and M3 GYS AUTO are delivered with a 16 A single-phase plug type JT 003-B with earth connector.
- The M1 GYS AUTO and M3 GYS AUTO have to be connected to a single phase power supply - 230V earthed power
supply with a circuit breaker 16A and 1 dierential 30mA.
- The T1 GYS AUTO, T3 GYS AUTO, T1 GYS AUTO DV and T3 GYS AUTO DV have to be connected to a 3-phase power
supply - 400V earthed power supply with a a circuit breaker 16A and 1 dierential 30mA. Do not use with extension
leads with a cable cross section below 2.5mm².
20
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
- Only for T1 GYS AUTO DV and T3 GYS AUTO DV: 3-phase power supply - 230V, WARNING: this device is pre-assem-
bled at the factory on 3-phase 400V. If your electrical installation is on 3-phase 230V, amend the connections on the
terminal block inside the product. This operation must be done by a skilled and qualied person. Please see electrical
diagram 230V located inside the product. The power supply must be protected by a 16A circuit breaker and 1 dierential
30mA.< (See electrical diagram at the end of the manual).
- For the M1 GYS AUTO 208/240V and M3 GYS AUTO 208/240V: Single phase power supply 208V, WARNING: this device
is pre-assembled at the factory on single phase 240V. If your electrical installation is single phase 208V, amend the
connections on the terminal block inside the product. This operation must be done by a skilled and qualied person.
Please see electrical diagram 208V located inside the product. The power supply must be protected by a circuit breaker
16A and 1 dierential 30mA.< (See electrical diagram at the end of the manual)
CONTROLS AND FEATURES (FIG I & II)
1- switch On-O
2- 7 positions power adjustement switch : aloows adjust-
ment of the welding voltage at the generator output. The
adjustment of the output voltage is proportional to the
thickness of the material to weld. (g 6)
3- welding settings adjustement keyboard (manual or
automatic mode)
4A- European standard torch coupling
5- spool on gun coupling command
6- torch support
7- supply cable (2m M1GYS AUTO, 3m T1GYS AUTO, 6m
T3 GYS AUTO and M3 GYS AUTO).
8- out earth cable for T1 GYS AUTO and M1 GYS AUTO,
earth cable with a 200A clamp for T3 GYS AUTO and M3
GYS AUTO.
9- gas bottles support (max 1 bottle 4m³ for M1 GYS
AUTO, T1 GYS AUTO and max 2 bottles 4m³ for T3 GYS
AUTO, M3 GYS AUTO).
10- fastening chain for bottles
11- reel sopport 200/300 mm
12- solenoid valve torch 1
13- torch cable support
T3GYS GYS AUTO :
4B- spool gun spark lamp power connection
14- solenoid valve torch 2
15- reel support 200 mm
16- solenoid vavle for spool gun
17- wheel drive system
SEMI-AUTOMATIC WELDING FOR STEEL/STAINLESS STEEL (MAG MODE)(FIG III)
These welding can weld 0.6/0.8 and 1.0 mm steel and stainless steel wires (g III-A). The device is capable of working
with Ø 0.8 mm steel wire (contact tube Ø 0.8, roller Ø 0.6/0.8 and Ø 0.8/1.0 mm). If you need to use Ø 0.6mm wire,
you will have to change the contact tube, and ensure that the reversible rollers in the wire feeder are posititioned cor-
rectly (so that the writing that states “0.6mm” is visible when in place). For Steel or Stainless Steel, you will need to use
specic gas - Argon + CO2 (Ar + CO2). The proportion of CO2 will vary depending on usage. The gas ow in steel is
between 8 and 12L / min depending on the environment and experience of the welder. For the specic requirements,
seek advice from your gas distributor.
SEMI-AUTOMATIC WELDING FOR ALUMINIUM (FIG III)
These welding can weld 0.8 and 1mm aluminium wires (g III-B).
To weld aluminium, neutral gas “pure argon” (AR) is required. When choosing gas, ask a gas distributor for advice.
The gas ow in aluminium should be between 15 and 25 L / min depending on the environment and experience of the
welder.
Things to note when welding with Aluminium:
- Pressing rollers: use special motorcycle press rollers for aluminium to avoid deforming the wire cross-section.
- Set the pressure rollers of the wire feeder on the wire at the minimum pressure so as not to pinch the wire
- When welding aluminium use a special aluminium torch with Teon sheath to reduce friction.It is used to guide the
wire from the rollers. (diagram III-B )
- If using a specic aluminium torch is not an option, replace the metal the liner in the steel torch by a Teon sheath.
- Wire guide tube in the wire feeder connector : remove the tube before connecting the aluminium torch with Teon liner.
- DO NOT cut the sheath near the edge of the connector !! This sheath guides the wire from the rollers (ge III-B).
- Contact Tip of the torch : Use the specic Aluminium contact tip corresponding to the diameter of the wire.
SEMI-AUTOMATIC BRAZING WELDING FOR HIGH-TENSILE STRENGTH STEELS
These welding are recommended by car manufacturers to braze-weld high-tensile strength plates with a cuprosilicium
CusI3 wire or cuproaluminium CuAl8 wire (Ø 0.8 mm and Ø 1 mm). The welder must use a neutral gas: pure argon (Ar).
For specic gas requirements, seek advice from your gas distributor. The gas ow required s between 15 and 25 L / min.
21
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
GAS CONNECTION (FIG II)
Connect the manometer (owmeter) to the gas bottle (manometer not supplied with the product).For use with one
or two bottles of gas.
To connect two bottles of gas to three torches, split the pipe into 3 pieces and attach a 3-way “Y” connector. (g II-C )
To link a single bottle of gas with 3 torches, cut the pipe into 4 pieces and attach two 3-way “Y” connectors.
Connect each bottle to the solenoid valves in the following order:
-T1 GYS AUTO solenoid valve to the top left (g II-B:12)
-Spool gun solenoid to the top right (g II-B:16)
-T3 GYS AUTO solenoid valve to the bottom (g II-B:14)
To avoid any gas leaks, always use the collars supplied with the product.
PROCESS OF REELS AND TORCHES ASSEMBLY (FIG 4)
Open the device trapdoor.
- Place the reel on the driving pin (g IV-2) of the reel support.
- Adjust the reel brake (g IV-3) to avoid the reel inertia tangling the wire when welding stops. In general, do not tighten
too much!
- The electrical roller (g IV-4) is a double groove roller (0,6/ 0,8 and 0,8/1). The indication on the visible side of the
roller is the diameter in use. For a 0,8 wire, use the 0,8 groove.
- For the rst use:
- Release the xing screw of the wire guide.
To set the adjusting knob of the pressing rollers (g IV-5), proceed as follow: loosen the knob fully, start the motor by
pressing the torch trigger, tighten the adjustment knob whilst pressing the trigger. Bend the wire where it comes out of
the nozzle and hold it in place to stop its progress. The setting is correct when the guide roller slides over the wire even
when it is blocked at the end of the torch. A common adjustment is the rollers command (g IV-5) on the scale 3 for
steel and 2 for aluminium.Nb: for the aluminium wire put a minimum pressure in order not to crush the wire.
CHOICE OF REELS
Possible settings :
Wire type Torch 1
T1,T3,M1,M3
Torch 2
T3/M3
Spool gun
T1/T3/M1/M3 Gas
steel
Ø 300 x
argon
+
CO2
Ø 200 x x
Ø 100 x
stainless
steel
Ø 200 x x
Ø 100 x
CuSi3 200 x xØ
pure
argon
CuAl8 200 x xØ
Alu
AlMg5
Ø 300 x*
Ø 200 x* x*
AlSi5 100 xØ
AlSi12 100 xØ
* Consider Teon sheath and special aluminium contact tip
22
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
«MANUAL» MODE (FIG V)
1-welding mode choice :
- Normal (2T) : standard two-stage welding
- Delay: intermittent welding modes for an optimised
operating procedure.
- Spot:spotwelding with ajustable spot diameter
2- Wire speed settings : wire speed tting potentiometer.
The speed varies from 1 to 15L/minute.
3- Spot/delay potentiometer tting
4- Manual mode : In manual mode, the wire speed is de-
terminated by the user by adjusting the potentiometer (2).
5- Synergic mode: position the potentiometer (2) in the
middle of the «optimal synergic» zone. In this mode, the
device determines the optimal wire speed according to 3
parameters :
- Voltage
- Wire diameter (5a)
- The power mode (5b).
It’s possible to adjust the wire speed +/-.
In position Normal(2T), 2 modes are proposed to ease
the settings of the device: Manual or Synergic.
6- thermal protection light : informs when a short break
is necessary following intensive use.
«MANUAL» MODE (FIG V)
To set your device, proceed as follow:
- Choose the welding voltage using the 7 positions switch
Example: position 1 for 0,6 mm metal sheets and position 7 for 4 mm metal sheets.
- Adjust the wire speed with the potentiometer(2).
Advice:
The wire speed adjustment is often determinated « with the noise »: the arc must be stable and have a low
crackling. If the speed is too low, the arc is not continuous. If the speed is too high, the arc crackles and the wire
pushes back the torch.
«SYNERGIC» MODE (FIG V)
This function will set the wire speed automatically.
For this:
Position the wire speed potentiometer (2) in the middle of the« Optimal synergic » zone.
-Select:
-The wire type (5b)
-The wire diameter (5a) The power mode (7 position switch), to select the right position in accordance with the thic-
kness of the part to weld, please refer to the table (g VI)
From this combination, they determines the optimal wire speed and the device is ready to weld. It is also possible
to adjust the wire speed if necessary by adjusting potentiometer (2) + or – manually. A memory of the last welding
conguration is done (wire diameter, wire type, mode).
GAS choice (only for steel welding) :
In synergic mode, it's determines the welding settings in accordance with the gas used. By default, in steel welding
the machine is set in « Argon + CO2 ».
To change the gas and set the machine in C02 mode or come back in Argon + CO2 mode, process as explained:
1-Press « Type » for 5 seconds until the keyboard switches o the release.
2-Within 5 seconds, choose the required setting with the key « choose mode ».
-Normal (2T) => Argon + CO2 (default setting)
-Delay => CO2 100%
3-The conrmation is done either by the « Type » key, or by waiting for 5 seconds.
4-Once conrmed, the machine reverts to the normal functioning mode but the modication is registered even when
the machines is switched o.
23
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
SPOT MODE (FIG V)
This function allows spot welding. To adjust the length of each spot, use the potentiometer (3).
DELAY MODE (FIG V)
Allows intermittent welding, the delay can be adjusted through the potentiometer (3).
This function allows welding very thin steel or aluminium metal sheet, limiting the risk of piercing and distortion
(especially for aluminium welding).
SPOOL GUN (OPTION)
Spool gun description and functionning
- The spool on gun torch must be installed on the torch T1 GYS AUTO connector.
- The spool on gun works either in « Manual » mode or either in « Synergic » mode.
- In « manual » or « Synergic » mode, only the wire speed adjustment knob on the torch (4) is active (the wire speed
potentiometer of the device is not active).
-« Synergic » mode:
-Place the wire speed knob on the torch (4) at the middle of its area then adjust if necessary.
1- Hood Opening/closing knob
2- Reel holding nut
3- Reel locknut (do not tighten too much)
4- Rollers tension adjusting screw
5- Wire speed adjusting knob
Assembly process
Reel :
- Open the hood (1)
- Remove the reel holding nut (2) (NB. : no reversed screw)
- Tighten the locknut (3) to bulge the reel axis (do not tighten too much)
- Insert the reel-To insert the wire in the rollers, apply pressure on the «roller tension setting screw »
Torch:
- Pull out the wire of the torch 1 in winding up the reel.
- Pull out the torch 1.
- Plug the power connector of the spool on gun on the connector.
- Plug the control connector of the spool gun-Place the switch on position 1.
ADVICE AND THERMAL PROTECTION
- Respect the basic rules of welding.
- Leave the air holes of the device open to allow air circulation.
- Leave the device plugged after welding to allow its cooling.
- Thermal protection: The light (g V-6) turns on and the cooling duration is a couple of minute according to the area
temperature.
24
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO EN
Translation of the original instructions
SYMPTOMS POSSIBLE REASONS SOLUTIONS
The welding wire speed is not conant. Cracklings blocking up the opening. Clean out the contact batch or change it
and replace the anti-adherence product.
The wire skids in the rollers. Control the roller pressure or replace it.
Wire diameter non-consient with roller
Covering wire guide in the torch not
consient with wire.
The unwinding motor doesn’t operate. Reel or roller brake too tight. Release the brake and rollers.
Electrical supply problem. Check that the running button is on the
position on.
Bad wire unwinding. Covering wire guide dirty or damaged. Clean or replace
Reel brake too tight Release the brake
No welding current Bad connection to the mains supply. Check the branch connection and ensure
it is fed by 3 phases.
Bad earth connection. Control the earth cable (connection and
clamp condition).
Power contactor inoperative. Control the torch trigger.
The WIRE rubs down after the rollers. Covering WIRE guide crushed. Check the covering and torch body.
Locking of the wire in the torch Clean or replace.
No capillary tube. Check the presence of capillary tube.
Wire speed too fa Reduce the wire speed
The weld bead is porous. The gas ow is not sucient. Adjuing range 15 to 20 L / min. Clean
the working metal.
Gas bottle empty. Replace it.
Gas quality non-satisfying. Replace it.
Air ow or wind inuence. Avert air bla, protect welding area.
Gas nozzle too full. Clean or replace the gas nozzle.
Bad wire quality. Use adapted WIRE for MIG-MAG welding.
Surface to weld in bad condition. (ru,
etc…)
Clean the working parts before welding.
Very signicant ashing particules. Arc voltage too low or too high. See welding settings.
Bad earth connection. Check and place the earth cable to have
a better connection.
Protecting gas insucient. Adju the gas ow.
No gas at the torch output. Bad gas connection. See if the gas coupling beside the engine
is well connected.
The Spool on Gun does not work. Connection problem Check the torch connections (power and
control connectors).
In Spool on Gun mode, the speed adjus-
tement knob on the machine does not
work.
Normal condition of the machine. When Spool on Gun is used, only the
wire speed knob on the torch is working.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
25
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
NORM
ALLGEMEIN
Die Missachtung dieser Anweisungen und Hinweise kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen.
Nehmen Sie keine Wartungarbeiten oder Veränderungen am Gerät vor, die nicht explizit in der Anleitung gennant
werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes enstanden sind.
Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualiziertes und geschultes Fachpersonal.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen
(Material, Materialstärke, usw) verwendet werden. Es wurde allein für die sachgemäße Anwendung in Übereinstimmung mit konventionellen
Handelspraktiken und Sicherheitsvorschriften konzipiert. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei fehlerhaften oder gefährlichen Verwendung nicht
verantwortlich.
Verwenden Sie das Gerät nicht in Räumen, in denen sich in der Luft metallische Staubpartikel benden, die Elektrizität leiten können. Achten Sie
sowohl beim Betrieb als auch bei der Lagerung des Gerätes auf eine Umgebung, die frei von Säuren, Gasen und anderen ätzenden Substanzen ist.
Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
Betriebstemperatur:
zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F).
Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F).
Luftfeuchtigkeit:
Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F).
Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F).
Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1.000 (über NN) einsetzbar.
SICHERHEITSHINWEISE
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren - unter Umständen auch tödlichen - Verletzungen führen.
Beim Lichtbogen ist der Anwender einer Vielzahl potentieller Risiken ausgesetzt: gefährliche Hitzequelle, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetische
Störungen (Personen mit Herzschnittmacher oder Hörgerät sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt beraten lassen),
elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete,
trockene Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
Tragen Sie bitte elektrisch- und wärmeisolierende Schutzhandschuhe.
Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart
und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten! Schirmen Sie den
Schweißbereich bei enstprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung,
Schweißspritzern, usw. zu schützen.
In der Nähe des Lichtbogens bendliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit den nötigen Schutz
ausgerüstet werden.
Bei Gebrauch des Schweißgerätes ensteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt. Tragen Sie daher im Dauereinsatz
ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.
Achten Sie auf einen ausreichenden Abstand mit ungeschützten Hände, Haaren und Kleidungstücken zum Lüfter. Entfernen Sie unter
keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen
oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um
Verbrennungen zu vermeiden. Achten Sie vor Instandhaltung / Reinigung eines wassergekühlten Brenners darauf, dass Kühlaggregat
nach Schweißende ca. 10min weiterlaufen zu lassen, damit die Kühlüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden
werden. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.
SCHWEISSRAUCH/-GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe, die zu Sauerstomangel in der Atemluft führen können. Sorgen Sie
daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung (oder ein zugelassenes Atmungsgerät).
Verwenden Sie die Schweßanlagen nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit einer den aktuellen
Sicherheitsstandards entsprechender Absaugung.
Achtung! Bei Schweißarbeiten in kleinen Räumen müssen Sicherheitsabstände besonders beachtet werden. Beim Schweißen von Blei, auch in Form
von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere
Metalle entstehen giftige Dämpfe. Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern. Entleeren und reinigen Sie diese zuvor. Um die Bildung von
Giftgasen zu vermeiden bzw. zu verhindern, muss der Schweißbereich des Werkstückes von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden. Die
zum Schweißen benötigten Gasaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich in vertikaler
Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasaschenfahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen Umgang mit
Gasaschen erhalten Sie von Ihrem Gaselieferanten.Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fett und Farben sind grundsätzlich verboten!
26
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasaschen (brennbare Gase) und
andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter.
Brandschutzausrüstung muss am Schweißbplatz vorhanden sein.
Beachten Sie die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken. Sie sind eine potentielle Entstehungsquelle für Feuer oder
Explosionen.
Behalten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entammbaren Gegenständen und Druckbehältern.
Schweißen Sie keine Behälter, die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon) -> Gefahr entammbarer Gase). Bei geöneten Behältern
müssen vorhandene Reste entammbarer oder explosiver Stoe entfernt werden.
Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzer Richtung zu diesem Gerät und entammbaren Materialen.
GASDRUCKAUSRÜSTUNG
Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete
Arbeits- und Lagerumgebung.
Achten Sie darauf, dass die Gasaschen beim Transport verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die
Gasaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasaschenfahrwagens
gegen Umkippen.
Verschließen Sie die Flaschen nach jedem Schweißvorgang. Schützen Sie sie vor direkter Sonneneinstrahlung, oenem Feuer und starken
Temperaturschwankungen (z.B. sehr tiefen Temperaturen).
Positionieren Sie die Gasaschen stets mit ausreichendem Abstand zu Schweiß- und Schleifarbeiten bzw. jeder Hitze-, Funken- und Flammenquelle.
Halten Sie mit den Gasaschen Abstand zu Hochspannung und Schweißarbeiten. Das Schweißen einer Druckglasasche ist untersagt.
Bei Erstönung des Gasventils muss der Plastikverschluss/Garantiesiegel von der Flasche entfernt werden. Verwenden Sie ausschließlich Gas, das für
die Schweißarbeit mit den von Ihnen ausgewählten Materialen geeignet ist.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das Schweißgerät darf ausschließlich an einer geerdeten Netzversorgung betrieben werden. Verwenden Sie nur die empfohlenen
Sicherungen.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.
Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geönete Gehäuse, wenn das Gerät im Betrieb ist..
Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät önen, damit sich die Spannung der
Kondensatoren entladen kann.
Berühren Sie niemals gleichzeitig Brenner und Masseklemme!
Der Austausch von beschädigten Kabeln oder Brennern darf nur von qualiziertem und geschultem Fachpersonal vorgenommen werden. Tragen Sie
beim Schweißen immer trockene, unbeschädigte Kleidung. Tragen Sie unabhängig von den Umgebungsbedingungen immer isolierendes Schuhwerk.
In den USA und Kanada müssen Sie die Norm CAN/CSA-W117.2 beachten. (Schutz vor den Gefahren des Schweißens für den Benutzer und anderen
Personen - z.B. Stromschlag, Rauch, Gas, Lichtbogenstrahlung, Metallspritzer, Funken und Lärm).
CEM-KLASSE DES GERÄTES
ACHTUNG! Dieses Gerät wird als Klasse A Gerät eingestuft. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen
die lokale Energieversorgung über das öentliche Niederspannungsnetz geregelt wird. In diesem Umfeld ist es auf Grund von
Hochfrequenz-Störungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
Das Gerät (T1 GYS AUTO & T3 GYS AUTO) entspricht der Norm CEI 61000-3-12 sofern die Stärke des Kurzschlusses Ssc
größer oder gleich 1.4 MVA an der Schnittstelle zwischen der Stromversorgung des Benutzers und der öentlichen Versorgung
ist. Der Installateur und der Betreiber sind dafür verantwortlich, dass das Gerät nur an einer Stromversorgung mit einer
Kurzschlussstärke Ssc höher oder gleich 1.4 MVA angeschlossen ist, indem sie sich wenn nötig beim Versorgungsnetzbetreiber
informieren.
ACHTUNG! Dieses Gerät (M1 GYS AUTO & M3 GYS AUTO) ist nicht mit der Norm IEC 61000-3-12 konform. Es ist dafür
bestimmt, an private Niederspannungsnetze angeschloßen zu werden, die an öentliche Stromnetze mit mittlerer und
hoher Spannung angeschlossen. Bei Betrieb am öentlichen Niederspannungsnetz, muss der Betreiber des Geräts sich beim
Versorgungsnetzbetreiber informieren, ob das Gerät für den Betrieb geeignet ist.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN
Der durch Leiter ießende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMF). Beim Betrieb von
Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können elektromedizinische, informationstechnische und andere Geräte in ihrer Funktionsweise beeinträchtigt
werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen.
Zum Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Alle Schweißer sollten gemäß dem folgenden Verfahren die Exposition zu elektromagnetischen Feldern aus Lichtbogenschweißgeräten minimieren :
• Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest;
• Achten Sie darauf, dass ihren Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich von der Schweißarbeit entfernt benden;
• Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, der Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln;
• Stehen Sie niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen;
• Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone;
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
27
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
• Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle;
• Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoer nicht schweißen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt
beraten lassen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können elektromedizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise
beeinträchtigt werden.
HINWEIS ZUR PRÜFUNG DES SCHWEISSPLATZES UND DER SCHWEISSANLAGE
Allgemein
Der Anwender ist für den korrekten Gebrauch des Schweißgerätes und des Zubehörs gemäß der Herstellerangaben verantwortlich. Die Beseitigung
bzw. Minimierung auftretender elektromagnetischer Störungen liegt in der Verantwortung des Anwenders, ggf. mit Hilfe des Herstellers. Die korrekte
Erdung des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms
erforderlich sein. Eine Reduzierung der elektromagntische Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.
Prüfung des Schweißplatzes
Das Umfeld sollte vor der Einrichtung der Lichtbogenschweißeinrichtung auf potenzielle elektromagnetische Probleme geprüfen werden. Zur Bewertung
potentieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung muss folgendes berücksichtigt werden:
a) Netz-, Steuer-, Signal-, und Telekommunikationsleitungen;
b) Radio- und Fernsehgeräte;
c) Computer und andere Steuereinrichtungen;
d) Sicherheitseinrichtungen, zum Beispiel, Industriematerialschutz;
e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen;
f) Kalibrier- und Messeinrichtungen;
g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung. Der Anwender muss prüfen, ob andere Werkstoe in der Umgebung benutzt werden
können. Weitere Schutzmaßnahmen können dadurch erforderlich sein;
h) die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.
Die Größe der zu beachtenden Umgebung ist von der Struktur des Gebäudes und der anderen dort stattndenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung
kann sich auch außerhalb der Grenzen der Schweißanlagen erstrecken.
Prüfung des Schweißgerätes
Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10 der
IEC/CISPR 11 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Minderungsmaßnahmen bestätigen.
HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER
a. Öentliche Stromversorgung: Es wird empfohlen das Lichtbogenschweißgerät gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche Versorgung
anzuschließen. Falls Interferenzen auftreten, können weitere Maßnahmen erforderlich sein (z.B. Netzlter). Eine Abschirmung der Versorgungskabel
durch ein Metallrohr kann erforderlich sein. Kabeltrommeln sollten vollständig abgerollt werden. Abschirmung von anderen Einrichtungen in der
Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein.
b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Es wird empfohlen das Lichtbogenschweißgerät gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche
Versorgung anzuschließen. Alle Zugänge, Betriebstüren und Deckel müssen geschlossen und korrekt verriegelt sein, wenn das Gerät in Betrieb ist.
Das Schweißgerät und das Zubehör sollten in keiner Weise geändert werden mit Ausnahme der in den Anweisungen des Geräteherstellers erwähnten
Änderungen und Einstellungen. Für die Einstellung und Wartung der Lichtbogenzünd- und stabilisierungseinrichtungen müssen die Anweisungen des
Geräteherstellers besonders zu beachten.
c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich und eng zusammen am Boden verlaufen.
d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes sollten des Schweißplatzes sollten in den Potentialausgleich einbezogen werden.
Es besteht trotzdem die Gefahr eines elektrischen Schlages, wenn Elektrode und Metallteile gleichzeitig berührt werden. Der Anwender muss sich
von metallischen Bestückungen isolieren.
e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmte Fällen die Störung reduzieren. Die Erdung von Werkstücken, die
Verletzungsrisiken für Anwender oder Beschädigung anderer elektrischen Materialen erhöhen können, sollte vermieden werden. Die Erdung kann
direkt oder über einen Kondensator erfolgen. Der Kondensator muss gemäß der nationalen Normen gewählt werden.
f. Schutz und Trennung: Eine Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung kann die Störungen
reduzieren. Die Abschirmung der ganen Schweißzone kann für Spezialanwendungen in Betracht gezogen werden.
TRANSPORT UND TRANSIT DER SCHWEISSSTROMQUELLE
Ziehen Sie niemals an Brenner oder Kabeln, um das Gerät zu bewegen. Das Gerät darf ausschließlich in vertikaler Position
transportiert werden.
Das Gerät darf nicht über Personen oder Objekte hinweg gehoben werden.
Halten Sie sich unbedingt an die unterschiedlichen Transportrichtlinien für Schweißgeräte und Gasaschen. Diese haben
verschiedene Beförderungsnormen. Die Drahtspule sollte vor dem Heben und Transport des Schweißgerätes entfernt werden.
28
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
Schweißkriechströme können Erdungsleiter zerstören, die Schweißanlage und elektrische Geräte beschädigen und die Erwärmung
der Bauteile verursachen, die zum Brand führen können.
• Alle Schweißkabel müssen fest verbunden werden. Überprüfen Sie diese regelmäßig!
• Überprüfen Sie die Befestigung des Werkstücks! Diese mus fest und gut elektrisch leitend sein.
• Befestigen Sie alle elektrisch leitfähige Elemente (Rahmen, Wagen und Hebesysteme) der Schweißquelle, sodass sie isoliert sind !
• Legen Sie keine andere nicht isolierten Geräte (Bohrmaschine, Schleifgeräte usw.) auf die Schweißquelle, den Wagen oder die Hebesysteme!
• Legen Sie die Schweißbrenner oder die Elektrodenhalter auf eine isolierte Oberäsche, wenn sie nicht benutzt werden!
AUFSTELLUNG
• Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Untergrund, mit einem Neigungswinkel nicht größer als 10°.
• Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichend Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten. Der Netzstecker muss zu jeder Zeit frei zugänglich sein.
• Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung.
• Verwenden Sie das Gerät nicht in einer elektromagnetisch sensiblen Umgebung.
• Das Gerät ist IP21 konform, d. h:
- das Gerät schützt die eingebauten Teile vor Berührungen und mittelgroße Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5 mm,
- Schutzgitter gegen senkrecht fallendes Tropfwasser
• Die Versorgungs-, Verlängerungs- und Schweißkabel müssen komplett abgerollt werden, um ein Überhitzungsrisiko zu verhindern.
Der Hersteller GYS haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes
entstanden sind.
WARTUNG / HINWEISE
• Alle Wartungsarbeiten müssen von qualiziertem und geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Eine jährliche Wartung/
Überprüfung ist empfohlen.
• Ziehen Sie den Netzstecker, bevor Sie Arbeiten an dem Gerät vornehmen. Warten Sie bis der Lüfter nicht mehr läuft. Die
Spannungen und Ströme in dem Gerät sind hoch und gefährlich.
• Nehmen Sie regelmäßig (mindenstens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit Pressluft. Lassen Sie
regelmäßig Prüfungen des GYS Gerätes auf seine elektrische Betriebssicherheit von qualiziertem Techniker durchführen.
• Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Netzzuleitung. Wenn diese beschädigt ist, muss sie durch den Hersteller, seinen Reparaturservice oder eine
qualizierte Person ausgetauscht werden, um Gefahren zu vermeiden.
• Lüftungsschlitze nicht bedecken.
• Diese Stromquelle darf nicht zum Auftauen von gefrorenen Wasserleitungen, zur Batterieauadung und zum Starten von Motoren benutzt werden.
MIT BEWEGLICHEN KOMPONENTEN ZUSAMMENHÄNGENDEN VERLETZUNGSGEFAHR!
Drahtvorschubkoer vefügen über bewegliche Komponenten, die die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen
und von daher Verletzungen verursachen können!
• Fassen Sie die beweglichen Komponenten und die Antriebsteile nicht an !
• Achten Sie darauf, dass Gehäuse- und Schutzdeckels während des Betriebs zu bleiben!
• Tragen Sie weder beim Einlegen des Drahts noch beim Wechseln der Drahtspule Handschuhe.
Minimaler und maximaler Durchmesser des Schweißdraht: Ø 0,6 – Ø 0,8 - Ø 1,0 mm
Geschwindigkeitsbereich: 1 m/min bis 15 m/min
Maximaler Gasdruck : 0,5MPa (5 Bar).
BESCHREIBUNG
Wir freuen uns, dass Sie sich für ein Markengerät der Firma GYS entschieden haben und danken Ihnen für das entge-
gengebrachte Vertrauen. Um das Gerät optimal nutzen zu können, lesen Sie bitte die Betriebsanleitung sorgfältig durch.
Die T1 GYS AUTO und T3 GYS AUTO müssen an eine 400V 3ph, die T1 GYS AUTO DV und T3 GYS AUTO DV an eine
230V-400V 3ph Steckdose angeschlossen werden. Die M1 GYS AUTO und M3 GYS AUTO müssen an eine 230V 1ph, die
M1 GYS AUTO 208/240V und M3 GYS AUTO 208/240V an eine 208/240V angeschlossen werden.
NETZANSCHLUSS - INBETRIEBNAHME
Die maximale Stromaufnahme (I1e) nden Sie auf dem Typenschild des Gerätes. Überprüfen Sie, ob Ihre Stromver-
sorgung und die Schutzeinrichtungen (Netzabsicherung) zum Betrieb der Maschine ausreichend sind.
- T1 GYS AUTO und T3 GYS AUTO werden mit einem 16A Netzstecker (type 3P + N + E gemäß der Norm IEC 60309-2)
geliefert.
- M1 GYS AUTO und M3 GYS AUTO werden mit einem 16A-Einphasen-Netzstecker (Typ JT 003-B mit Erdungsstecker)
geliefert.
- Die M1 GYS AUTO und M3 GYS AUTO müssen an einer 230V 1ph Steckdose mit Schutzleiter und einer 16A Absicherung
mit 30mA Fehlerstromschalter betrieben werden.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
29
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
- Die T1 GYS AUTO, T3 GYS AUTO, T1 GYS AUTO DV und T3 GYS AUTO DV müssen an einer 400V 3ph Steckdose mit
Schutzleiter und einer 16A Absicherung mit 30mA Fehlerstromschalter betrieben werden. Benutzen Sie kein Verlänge-
rungskabel, dessen Querschnitt kleiner als 2.5mm² ist.
- 230V 3ph Netzanschluss nur bei T1 GYS AUTO DV und T3 GYS AUTO DV. ACHTUNG: Dieses Gerät ist werksseitig auf
400V 3ph eingestellt. Bei einem 230V 3ph Versorgungsnetz müssen Sie den Anschluss im Gerät ändern. Diese Änderun-
gen dürfen nur von sachkundigen Personen durchgeführt werden. S. im Geräteinneren aufgedruckten 230V Schaltplan.
Die Stromversorgung muss mit einer 16A Absicherung mit 30mA Fehlerstromschalter gesichert werden (siehe Schaltplan
am Ende der Betriebsanleitung).
- 208V 1ph Netzanschluss für die M1 GYS AUTO 208/240V und M3 GYS AUTO 208/240V. ACHTUNG: Dieses Gerät ist
werksseitig auf 240V 1ph eingestellt. Bei einem 208V 1ph Versorgungsnetz müssen Sie den Anschluss im Gerät ändern.
Diese Änderungen dürfen nur von sachkundigen Personen durchgeführt werden. S. im Geräteinneren aufgedruckten
208V Schaltplan. Die Stromversorgung muss mit einer 16A Absicherung mit 30mA Fehlerstromschalter gesichert werden
(siehe Schaltplan am Ende der Betriebsanleitung).
GERÄTEBESCHREIBUNG (FIG I & II)
1- Ein / AUS Schalter.
2- 7-stuger Schweißspannungsregler zur Anpassung der
Schweißleistung. (g VI)
3- Bedienfeld zur Einstellung der Schweißparameter.
4- Eurozentralanschluss zum Anschluss der Schweißbrn-
ner.
5- Steueranschlussbuchse für Spoolgun.
6- Brenner Support.
7- Stromkabe
8- Massekabel mit 200A Zange
9- Auageplatte für 2 Gasaschen. (max. 2 Flaschen von
20L)
10- Befestigungskette für Gasaschen
11- Aufnahmedorn für Drahtrolle Ø 200/300 mm
12- Magnetventil Brenner 1 (T1 GYS AUTO)
13- Brenner-Kabel Support.
T3 GYS AUTO :
4B- Spulenpistole funkenlampe stromanschluss
14- Magnetventil Brenner 2
15- Aufnahmedorn für Drahtrolle Ø 200 mm
16- Magnetventil Spoolgun
17- Motor-Drahtführungsrollen
SEMI-AUTOMATISCHES SCHWEISSEN FÜR STAHL / EDELSTAHL (MAG MODUS)(FIG III)
Die M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO, M3 GYS AUTO and T3 GYS AUTO können 0,6 / 0,8 und 1,0 mm Stahl- und Edelstahle-
Drähte verschweissen. Das Gerät ist bei der Lieferung für den Betrieb mit Ø 0.8 mm Stahldraht eingestellt (Drahtrolle
Ø 0.6/0.8 und Ø 0.8/1.0).Sollten Sie Ø 0.6 mm Draht verwenden, muß das Kontaktrohr ausgetauscht werden. Die Dra-
htförderrollen sind mit je 2 unterschiedlichen Förderspuren versehen (Ø 0.6/0.8 mm bzw. 0.8/1.0 mm). Die jenige Spur
deren Bezeichnung zu lesen ist, bendet sich im Eingri. Stahl- und Edelstahl-Schweißen verlangen die Anwendung von
spezischen Gasgemischen wie Argon + CO2 (Ar + CO2). Der Mengenanteil der Komponenten variert je nach Anwen-
dung. Bitten Sie bei der Auswahl des richtigen Gases einen Gase-Fachhändler um Empfehlung. Die richtige Gasdurch-
ussmenge bei Stahl beträgt 8 bis 12 L/min je nach Umgebung und Schweisserfahrung.
SEMI-AUTOMATISCHES SCHWEISSEN FÜR ALUMINIUM (MIG MODUS) (FIG III)
Die M1 GYS
AUTO
, T1 GYS
AUTO
, M3 GYS
AUTO
und T3 GYS
AUTO
können 0,8 und 1,0 mm Aluminiumdrähte verschweis-
sen. (g III-B)
Um Aluminium zu schweißen, ist das neutrale Gas “Rein-Argon” (AR) erforderlich. Bitten Sie bei der Auswahl des Gases einen
Gas-Fachhändler um Empfehlung. Die richtige Gasdurchussmenge bei Aluminium beträgt 15 bis 25 L/min je nach Umgebung.
Wesentliche Unterschiede in der Einrichtung der Maschine zwischen Stahl und Aluminium sind unter anderem:
- Presswalzen: Verwenden Sie spezielle Motorradpresswalzen für Aluminium, um eine Verformung des Drahtquerschnitts zu
vermeiden.
- Aluminiumdraht muss mit möglichst geringem Anpressdruck zwischen den Drahtförderrollen transportiert werden, da er sonst
deformiert und ungleichmäßig gefördert wird. (g III-B)
- Brenner: benutzen Sie einen speziellen Brenner für Alu. Dieser Brenner verfügt über eine Teonführungsseele, wodurch die
Reibung im Brenner reduziert wird.
- Wenn Sie keinen eigenen Brenner zum Aluminiumschweißen benutzen, müssen Sie die Stahldrahtseele durch eine Teonseele
ersetzen.
- Die Seele NICHT direkt am Anschluss abschneiden! Die Seele muss bis zu den Drahtvorschubrollen reichen (Abb. 3-B).
- Das Kapilarrohr im Drahtvorschubmotor muss entfernt werden, bevor Sie den Brenner mit der Teonseele anschließen.
- Das Kontaktrohr im Brennerkopf muss durch ein für Aluminium geeignetes Kontaktrohr mit dem korrekten Durchmesser
ersetzt werden.
30
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
SEMI-AUTOMATISCHES LÖTEN FÜR HOCHFESTE STÄHLE (MIG MODUS)
Die M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO, M3 GYS AUTO und T3 GYS AUTO werden von Automobilherstellern für das Löten
hochfester Stahlbleche mit einem Kupfer-Silizium- (CuSI3) oder Kupfer-Aluminium (CuAl8) -Draht (Ø 0.8 mm und Ø 1
mm) empfohlen. Als Schutzgas wird hier „Reinargon“-Gas verwendet Bitten Sie bei der Auswahl des Gases einen Gase-
Fachhändler um Empfehlung.DieGasdurchussmenge beträgt 15 bis 25L/min.
GAS-ANSCHLUSS (FIG II)
Montieren Sie einen Druckminderer für Argon/CO2 an der Gasasche (der Druckminderer ist nicht im Lieferumfang
enthalten).Für Anwendung mit 1 oder 2 Gasaschen.
Um zwei Gasaschen mit drei Brennern zu verbinden, schneiden Sie den Schlauch in 3 entsprechendeTeile und koppeln
Sie die von den Magnetventilen kommenden Schläuche mit dem Y-Verbinder.
Um eine einzige Gasasche mit 3 Brennern zu verbinden, schneiden Sie den Schlauch in 4 entsprechendeTeile und kop-
peln Sie die Schläuche mit 2 Y-Verbinden (g II-C) Befestigen Sie je einen Schlauch an den Magnetventilanschlüssen :
-Magnetventil T1 GYS AUTO oben links (g II-B:12).
-Magnetventil Spool Gun oben rechts (g II-B:16).
-Magnetventil T3 GYS AUTO unten (g II-B:14).Um Gasverlusst zu vermeiden, benutzten Sie die in der Zubehörbox
enthaltenen Schlauchklemmen.
MONTAGE DER DRAHTROLLEN UND SCHWEISSBRENNER (FIG IV)
- Entfernen Sie den linken Seitendeckel des Gerätes.
- Positionieren Sie die Drahtrolle auf der Aufnahme (g IV-2) und dem Führungsdorn
- Justieren Sie die Drahtrollenbremse (g IV-3) um die Drahtrolle bei Schweißstop gegen Nachdrehen zu sichern. Ziehen
Sie diese generell nicht zu fest.
- Die Antriebsrollen (g IV-4) sind mit je 2 Spuren (0,6/0,8 und 0,8/1,0 mm) versehen. Der sichtbare Wert, ist der zur
Zeit benutzte. Verwenden Sie immer die für den jeweiligen Drahtdurchmesser richtige Spur.
-Bei der ersten Anwendung:
-Lockern Sie die Fixierungsschrauben der Drahtführung (g IV-5)
Um den Transportandruck korrekt einzustellen (g IV-5) betätigen Sie bei eingelegtem Draht den Brennertaster und
justieren die Andruckmutter so, dass der Draht konstant transportiert wird. Zu starker Andruck wirkt sich negativ aus.
Legen Sie zur Kontrolle den aus dem Kontaktrohr austretenden Draht zwischen Daumen u. Zeigenger und lösen den
Brennertaster aus. Wird der Draht bei leichtem Fingerdruck noch konstant gefördert ist der Antrieb korrekt eingestellt.
Die übliche Andruckeinstellung des Drahttransports (g IV- ) bendet sich bei 3 für Stahl und 2 für Aluminium.2 Tipp:
Legen Sie zur Kontrolle den aus dem Kontaktrohr austretenden Draht zwischen Daumen und Zeigenger und lösen Sie
den Brennertaster aus.
DRAHTROLLENAUSWAHL
Mögliche Kongurationen:
Kabeltyp Brenner 1
T1,T3,M1,M3
Brenner 2
T3/M3
Spool gun
T1/T3/M1/M3 Gas
stahl
Ø 300 x
argon
+
CO2
Ø 200 x x
Ø 100 x
edelstahl Ø 200 x x
Ø 100 x
CuSi3 200 x xØ
reines
argon
CuAl8 200 x xØ
Alu
AlMg5
Ø 300 x*
Ø 200 x* x*
AlSi5 100 xØ
AlSi12 100 xØ
* zusätzlich empfohlen: Teonseele und Kontaktrohre speziell für Alu
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
31
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
BEDIENEIHEIT (FIG V)
1- Auswahl Brennertastermodus :
-NORMAL (2T) : Standard Schweißen 2 Takt
-DELAY : Funktion “Schweißpause”
-SPOT : Funktion “Heftschweißen” (Schweißzeit)
2- Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit Poten-
tiometer regelt von 1 – 15m/min
3- Zeiteinstellung für Spot/Delay Potentiometer regelt von
0,1 – 5 Sek
4- Manuell Modus : Im Manuell Modus wird die Dra-
htvorschubgeschwindigkeit mit dem Potentiometer vom
Benutzter eingestellt (2).
5- Synergic Modus : Stellen Sie das Potentiometer 2 in
der Mitte der “OPTIMAL SYNERGIC” Zone ein. In diesem
Modus regelt das Gerät die richtige Geschwindigkeit
anhand von 3 Kriterien :
-Spannungstufe
-Drahtdurchmesser (5a)
-Drahttyp (5b).
Hier wird über das Drahtvorschubpotentiometer eine
Feinregulierung ermöglicht.
In Position Normal (2T) sind 2 Modi verfügbar: MANUELL
oder SYNERGIC.
6- Kontrollampe für Thermoüberwachung.
«MANUELL» MODUS (FIG V)
Geräteeinstellung:
- Schweißpannung über 7-Stufenschalter entsprechend der Blechdicke wählen.
- Beispiel: Position 1 für 0.6mm Bleche und Position 7 für 4mm Bleche.
- Drahtvorschubgeschwindigkeit mittels Potentiometer (2) anpassen.
Tipp:
Die korrekte Drahtvorschubgeschwindigkeit ist am Abbrandgeräusch zu erkennen: Der Lichtbogen sollte stabil und
ohne große Spritzerbildung brennen. Wenn die Geschwindigkeit zu gering ist, brennt der Lichtbogen nicht konti-
nuierlich. Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, erzeugt der Lichtbogen Spritzer und drückt den Brenner weg.
"SYNERGIC" MODUS (FIG V)
In dieser Funktion muss die Drahtvorschubgeschwindigkeit nicht separat eingestellt werden. Geräteeinstellung:
- Stellen Sie das Potentiometer ‚ auf die Zone „Optimal Synergic“ (7).
- Wählen Sie aus:
-Drahttyp (5b)
-Drahtdurchmesser (5a)
-Leistung (7-Stufenschalter) .
Wählen Sie die richtige Position je nach Blechstärke. Siehe Referenztabelle auf vorheriger Seite (8).
Anhand dieser Parameter wird bei M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO und T3 GYS AUTO automatisch die optimale Dra-
htvorschubgeschwindigkeit schweißbereit eingestellt. Eine Feinregulierung erfolgt hier im „Optimal Synergic“- Bereich
des Drahtvorschubreglers (2). Für die jeweiligen Brenner wird die letzte Einstellung für Drahtdurchmesser, Drahttyp
und Modus gespeichert.
SCHUTZGASAUSWAHL (nur bei Stahlschweißen)
Im Synergic Modus bestimmt die M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO, M3 GYS AUTO und T3 GYS AUTO entsprechend dem
uasgewählten Schutzgas selbsttätig die geeigneten Schweißeinstellungen.
Das Gerät ist für Stahlschweißarbeiten automatisch auf „Argon + CO2“ voreingestellt.
Um den Schutzgastype zu ändern und das Gerät im CO2 Modus einzustellen oder zum Argon+CO2 Modus
zurückzuwechseln, gehen Sie bitte wie folgt vor:
1-Drücken Sie 5 Sek. lang die Taste „Type“ bis sich das Bedienfeld ausschaltet.
2-Stellen Sie nun innerhalb von 5 Sek. mit der entsprechenden Taste den gewünschten Brennertastermodus ein:
-Normal (2T) => Argon + CO2
-Delay=> 100% CO2
4-Warten Sie weitere 5 Sek., um die Einstellungen zu bestätigen oder Drücken Sie die „Type“ Taste.
5-Danach kehrt das Gerät in seinen normalen Funktionsmodus zurück. Die Einstellungen werden gespeichert und
können auch dann noch abgeufen werden, wenn das Gerät zeitweilig ausgeschaltet war.
32
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO DE
Übersetzung der Originalbetriebsanleitung
SPOT MODUS (FIG V)
In dieser Funktion erzeugt die Maschine über die Einstellung der Punktzeit immer gleich große Schweißpunkte.
DELAY MODUS (FIG V)
Diese Funktion eignet sich u.a. zum Schweißen sehr dünner Bleche. Das Gerät setzt zwischen die einzelnen Schweiß-
punkte eine entsprechend eingestellte Pause.
SPOOL GUN (OPTION)
Beschreibung und funktion des spool gun brenners
Der Spool Gun Brenner wird am Brenneranschluß T1 GYS AUTO angeschlossen.
Der Spool Gun Brenner kann sowohl im „Manuell“ als auch im „Synergic“ Modus verwendet werden.
In beiden Modi ist der Drahtvorschubregler an der Maschine ausgeschaltet. Eine Regelung erfolgt nur über das Poten-
tiometer am Brenner.
« Synergic » Modus :
-Stellen Sie den Regler für Drahtgeschwindigkeit zunächst auf mittlere Position und regeln Sie bei Bedarf nach.
1- Taste Önen / Schliessen der Abdeckung
2- Schraube für Drahtrolle
3- Fixierung für Drahtrolle (Nicht zu viel ziehen)
4- Einstellung Drahtandruck
5- Potentiometer für Einstellungen der Drahtgeschwindigkeit
Anschuss spool gun-brenner
Drahtrolle :
-Abdeckung önen (1)
-Schrauben entfernen (2)
-Drahtrolle einlegen
-Um den Draht in den Antrieb zu führen drüucken Sie den Spannhebel zur Önung der Andruckeinstellung
Brenner :
- Entfernen Sie den Draht aus Brenner 1.
- Entfernen Sie Brenner 1.
- Schliessen Sie den Spool Gun-Brenner am Anschluß.
- Schliessen Sie den Steuerleitungsstecker an der vorgesehenen Buchse an.
HINWEISE
- Beachten Sie bitte die Grundregeln des Schweißen.
- Verschliessen Sie nicht die Lüftungsönungen des Gerätes um die Luftzirkulation zu ermöglichen.
- Lassen Sie das Gerät nach Beendigung der Arbeit noch eine Zeit eingeschaltet um die Abkühlung zu ermöglichen.
- Thermoschutz: Nach Aueuchten der Kontrollampe benötigt das Gerät je nach Umgebungstemparatur einige
Minuten zur Abkühlung (g V-6).
34
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
Traducción de las instrucciones originales
NORMA
CONSIGNA GENERAL
Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación.
Toda modicación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.
Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante.
En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualicada para manejar correctamente el aparato.
ENTORNO
Este material se debe utilizar solamente para realizar operaciones de soldadura dentro de los límites indicados en el aparato y el manual. Se deben
respetar las instrucciones relativas a la seguridad. En caso de uso inadecuado o peligroso, el fabricante no podrá considerarse responsable.
La instalación se debe hacer en un local sin polvo, ni ácido, ni gas inamable u otras sustancias corrosivas incluso donde se almacene el producto.
Hay que asegurarse de que haya una buena circulación de aire cuando se esté utilizando.
Zona de temperatura :
Uso entre -10 y +40°C (+14 y +104°F).
Almacenado entre -20 y +55°C (-4 y 131°F).
Humedad del aire :
Inferior o igual a 50% a 40°C (104°F).
Inferior o igual a 90% a 20°C (68°F).
Altitud:
Hasta 1.000 m por encima del nivel del mar (3280 pies).
PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y DE LOS OTROS
La soldadura al arco puede ser peligrosa y causar lesiones graves e incluso mortales.
La soldadura expone a los individuos a una fuente peligrosa de calor, de radiación lumínica del arco, de campos electromagnéticos (atención a los que
lleven marcapasos), de riesgo de electrocución, de ruido y de emisiones gaseosas.
Para protegerse correctamente y proteger a los demás, siga las instrucciones de seguridad siguientes:
Para protegerse de quemaduras y de radiaciones, lleve ropas sin solapas, aislantes, secos, ignífugos y en buen estado que cubran
todo el cuerpo.
Utilice guantes que aseguren el aislamiento eléctrico y térmico.
Utilice una protección de soldadura y/o una capucha de soldadura de un nivel de protección suciente (variable según aplicaciones).
Protéjase los ojos durante operaciones de limpieza. Las lentillas de contacto están particularmente prohibidas.
A veces es necesario delimitar las zonas mediante cortinas ignífugas para proteger la zona de soldadura de los rayos del arco,
proyecciones y de residuos incandescentes.
Informe a las personas en la zona de soldadura de que no miren los rayos del arco ni las piezas en fusión y que lleven ropas
adecuadas para protegerse.
Utilice un casco contra el ruido si el proceso de soldadura alcanza un nivel de ruido superior al límite autorizado (así como cualquier
otra persona que estuviera en la zona de soldadura).
Las manos, el cabello y la ropa deben estar a distancia de las partes móviles (ventilador).
No quite nunca el cárter del grupo de refrigeración del aparato estando bajo tensión, el fabricante no podrá ser considerado
responsable en caso de accidente.
Las piezas soldadas están caliente y pueden provocar quemaduras durante su manipulación. Cuando se hace un mantenimiento de
la antorcha o portaelectrodos, se debe asegurar que esta esté lo sucientemente fría y espere al menos 10 minutos antes de toda
intervención. El grupo de refrigeración se debe encender cuando se utilice una antorcha refrigerada por líquido para que el líquido
no pueda causar quemaduras.
Es importante asegurar la zona de trabajo antes de dejarla para proteger las personas y los bienes materiales.
HUMOS DE SOLDADURA Y GAS
El humo, el gas y el polvo que se emite durante la soldadura son peligrosos para la salud. Hay que prever una ventilación
suciente y en ocasiones puede ser necesario un aporte de aire. Una máscara de aire puede ser una solución en caso de aireación
insuciente.
Compruebe que la aspiración es ecaz controlándola conforme a las normas de seguridad.
Atención, la soldadura en los lugares de pequeñas dimensiones requiere una vigilancia a distancia de seguridad. La soldadura de algunos materiales
que contengan plomo, cadmio, zinc, mercurio o berilio pueden ser particularmente nocivos. Desengrase las piezas antes de soldarlas.
Las botellas se deben colocar en locales abiertos o bien aireados. Se deben colocar en posición vertical y sujetadas con un soporte o sobre un carro.
La soldadura no se debe efectuar cerca de grasa o de pintura.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
35
Traducción de las instrucciones originales
RIESGO DE FUEGO Y DE EXPLOSIÓN
Proteja completamente la zona de soldadura, los materiales inamables deben alejarse al menos 11 metros.
Cerca de la zona de operaciones de soldadura debe haber un anti-incendios.
Atención a las proyecciones de materiales calientes o chispas incluso a través de las suras. Pueden generar un incendio o una
explosión.
Aleje las personas, objetos inamables y contenedores a presión a una distancia de seguridad suciente.
La soldadura en contenedores o tubos cerrados está prohibida y en caso de que estén abiertos se les debe vaciar de cualquier material inamable o
explosivo (aceite, carburante, residuos de gas...).
Las operaciones de pulido no se deben dirigir hacia la fuente de energía de soldadura o hacia materiales inamables.
BOTELLAS DE GAS
El gas que sale de las botella puede ser una fuente de sofocamiento en caso de concentración en el espacio de soldadura
(comprobar bien).
El transporte de este se debe hacer con toda seguridad: botellas cerradas y el aparato apagado. Se deben colocar verticalmente
y sujetadas con un soporte para limitar el riesgo de caída.
Cierre la botella entre dos usos. Atención a las variaciones de temperatura y a las exposiciones al sol.
La botella no debe entrar en contacto con una llama, un arco eléctrico, una antorcha, una pinza de masa o cualquier otra fuente de calor o de
incandescencia.
Manténgalas alejadas de los circuitos eléctricos y del circuito de soldadura y no efectúe nunca una soldadura sobre una botella a presión.
Cuidado al abrir la válvula de una botella, hay que alejar la cabeza de la válvula y asegurarse de que el gas utilizado es el apropiado para el proceso
de soldadura.
SEGURIDAD ELÉCTRICA
La red eléctrica utilizada de tener imperativamente una conexión a tierra. Utilice el tamaño de fusible recomendado sobre la tabla
de indicaciones.
Una descarga eléctrica puede ser una fuente de accidente grave directo o indirecto, incluso mortal.
No toque nunca las partes bajo tensión tanto en el interior como en el exterior del generador de corriente cuando este está encendido (antorchas,
pinzas, cables, electrodos) p35-ya que están conectadas al circuito de soldadura.
Antes de abrir el aparato, es necesario desconectarlo de la red eléctrica y esperar dos minutos, para que el conjunto de los condensadores se
descarguen.
No toque al mismo tiempo la antorcha o el portaelectrodos y la pinza de masa.
Cambie los cables y antorcha si estos están dañados, acudiendo a una persona cualicada. Dimensione la sección de los cables de forma adecuada
a la aplicación. Utilizar siempre ropas secas y en buen estado para aislarse del circuito de soldadura. Lleve zapatos aislantes, sin importar el lugar
donde trabaje.
Para los Estados Unidos y Canadá, reérase a la norma CAN/CSA-W117.2 respecto a la protección contra los daños personales para los operadores o
las personas que trabajen a proximidad del equipo de soldadura (por ejemplo: descargas eléctricas, humos, gases, radiación del arco, metal caliente,
chispas y ruido).
CLASIFICACIÓN CEM DEL MATERIAL
Este aparato de Clase A no está previstos para ser utilizado en un lugar residencial donde la corriente eléctrica está suministrada
por la red eléctrica pública de baja tensión. En estos lugares puede encontrar dicultades a nivel de potencia para asegurar
una compatibilidad electromagnética, debido a las interferencias propagadas por conducción y por radiación con frecuencia
radioeléctrica.
Este material (T1 GYS AUTO & T3 GYS AUTO) se ajusta a la CEI 61000-3-12, siempre y cuando la potencia de cortocircuito Ssc
sea superior o igual a 1.4 MVA en el punto de interferencia entre la alimentación del usuario y la red pública de distribución.
Es responsabilidad del instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor, de que el
material está conectado a una red eléctrica cuya potencia de cortocircuito Ssc sea superior o igual a 1.4 MVA.
Este material (M1 GYS AUTO & M3 GYS AUTO) no se ajusta a la norma CEI 61000-3-12 y está destinado a ser usado en redes de
baja tensión privadas conectadas a la red pública de alimentación de media y alta tensión. En una red eléctrica pública de baja
tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor,
de que el aparato se puede conectar.
EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS
La corriente eléctrica causa campos electromagnéticos (EMF) localizados al pasar por cualquier conductor. La corriente de
soldadura produce un campo electromagnético alrededor del circuito de soldadura y del material de soldadura.
Los campos electromagnéticos EMF pueden alterar algunos implantes médicos, como los estimuladores cardíacos. Se deben tomar medidas de
protección para personas con implantes médicos. Por ejemplo, restricciones de acceso para las visitas o una evaluación de riesgo individual para los
soldadores.
Todos los soldadores deberían utilizar los procedimiento siguientes para minimizar la exposición a los campos electromagnéticos que provienen del
circuito de soldadura:
• Coloque los cables de soldadura juntos - fíjelos con una brida si es posible;
• Coloque su torso y su cabeza lo más lejos posible del circuito de soldadura;
• No enrolle nunca los cables de soldadura alrededor de su cuerpo;
• No coloque su cuerpo entre los cables de soldadura. Mantenga los dos cables de soldadura sobre el mismo lado de su cuerpo;
• conecte el cable a la pieza lo más cerca posible de zona a soldar;
• no trabaje junto al generador, no se siente sobre este, ni se coloque muy cerca de este.
• no suelde cuando transporte el generador de soldadura o la devanadera.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
37
Traducción de las instrucciones originales
• Todas las conexiones de soldadura deben conectarse con rmeza, compruebe con regularidad.
• Asegúrese de que la jación de la pieza es sólida y sin problemas eléctricos.
• Fije o deje en suspensión todos los elementos conductores de electricidad de la fuente de soldadura como el chasis, carrito y los sistemas de
elevado para que estén aislados.
• No coloque otros equipos como taladros, aparatos de alado, etc sobre la fuente de soldadura, el carrito o los sistemas de elevado sin que estén
aislados.
• Coloque siempre las antorcha de soldadura o los portaelectrodos sobre una supercie aislada cuando no estén siendo utilizados.
INSTALACIÓN DEL MATERIAL
• La fuente de corriente de soldadura se debe colocar sobre una supercie cuya inclinación máxima sea 10°.
• Coloque la máquina en una zona lo sucientemente amplia para airearla y acceder a los comandos.
• No utilice en un entorno con polvos metálicos conductores.
• La máquina debe ser protegida de la lluvia y no se debe exponer a los rayos del sol.
• El material tiene un grado de protección IP21, lo cual signica:
- una protección contra el acceso a las partes peligrosas con objetos sólidos con un diámetro superior a 12.5mm.
- una protección contra gotas de agua verticales.
• Los cables de alimentación, de prolongación y de soldadura deben estar completamente desenrollados para evitar cualquier sobrecalentamiento.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad respecto a daños provocados a personas y objetos debido a un uso incorrecto y
peligroso de este aparato.
MANTENIMIENTO / CONSEJOS
• El mantenimiento sólo debe realizarlo un personal cualicado. Se aconseja efectuar un mantenimiento anual.
• Corte el suministro eléctrico, luego desconecte el enchufe y espere 2 minutos antes de trabajar sobre el aparato. En su interior,
la tensión y la intensidad son elevadas y peligrosas.
• De forma regular, quite el capó y desempolve con un soplador de aire. Aproveche la ocasión para pedir a un personal cualicado que compruebe
que las conexiones eléctricas estén bien en sitio con una herramienta aislada.
• Compruebe regularmente el estado del cable de alimentación. Si el cable de alimentación está dañado, debe ser sustituido por el fabricante, su
servicio post-venta o una persona con cualicación similar, para evitar cualquier peligro.
• Deje los oricios del equipo libres para la entrada y la salida de aire.
RIESGO DE HERIDA DEBIDO A COMPONENTES MÓVILES.
Las devanaderas contienen componentes móviles que pueden atrapar las manos, el cabello, la ropa o las herramientas y provocar
heridas.
• No coloque su mano sobre componentes giratorios o móviles, o piezas de arrastre.
• Asegúrese de que la carcasa del aparato o cubiertas de protección estén cerradas durante el funcionamiento.
• No use guantes para enhebrar el hilo de aporte y el cambio de la bobina de alambre de relleno.
Diámetro mínimo y máximo del metal de aporte: Ø 0,6 – Ø 0,8 - Ø 1,0 mm
Zona de velocidad asignada : 1 m/min a 15 m/min
Presión máxima de gas: 0,5 MPa (5 bars).
DESCRIPCION
¡Gracias por su elección! Para sacar el máximo provecho de su equipo, lea con atención lo siguiente:
Los M1 GYS AUTO, T1 GYS AUTO, M3 GYS AUTO y T3 GYS AUTO son equipos semi-automáticos « sinérgicos » sobre
ruedas, con ventilación para soldadura MIG o MAG. Recomendado para la soldadura de acero, acero inoxidable, aluminio
y para la soldadura fuerte (braseado) de acero de alta resistencia con hilos CuSi y CuAl (ideales para la reparación de
carrocería).
Se ajusta de forma fácil y simple mediante la función «velocidad de hilo sinérgico ». Los T1 GYS AUTO et T3 GYS AUTO
funcionan sobre una alimentación de 400V trifásica o de 230V/400 V trifásica en el caso del T1 GYS AUTO DV y el T3
GYS AUTO DV. Los M1 GYS AUTO y M3 GYS AUTO funcionan sobre una alimentación de 230V monofásica o de 208V/240
V en el caso del M1 GYS AUTO 208/240V y el M3 GYS AUTO 208/240V.
ALIMENTACION ELECTRICA
La corriente efectiva absorbida (I1e) a máxima potencia está indicada en el aparato. Compruebe que la toma eléctrica
y sus protecciones (fusible y/o disyuntor) son compatibles con la corriente necesaria para su uso. El aparato debe posi-
cionarse de forma que se pueda tener acceso al enchufe.
- T1 GYS AUTO y T3 GYS AUTO : toma de corriente de 16A de tipo 3P + N + E de acuerdo con la norma IEC 60309-2.
- M1 GYS AUTO y M3 GYS AUTO : toma de corriente monofásica de 16 A tipo JT 003-B con conector de tierra.
- Los M1 GYS AUTO y M3 GYS AUTO deben conectarse a una toma de 230V 1PH CON toma de tierra protegida mediante
un disyuntor de 16A con retardo y diferencial de 30mA.
- Los T1 GYS AUTO, T3 GYS AUTO, T1 GYS AUTO DV y T3 GYS AUTO DV deben conectarse a una toma de 400V 3PH
CON toma de tierra protegida mediante un disyuntor de 16A con retardo y diferencial de 30mA. No utilice un prolonga-
dor con sección de cable inferior a 2,5 mm².
38
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
Traducción de las instrucciones originales
- Con los T1 GYS AUTO DV y los T3 GYS AUTO DV solamente: En alimentación 230V trifásica, ATENCIÓN, este aparato
está premontado en fábrica en 400V trifásico. Si su instalación eléctrica es de 230V trifásica, modique la conexión de
la placa de bornes en el interior del equipo. Esta manipulación la debe hacer solamente una persona cualicada. Para
hacer esto, compruebe el esquema de conexión 230V situado en el interior del equipo. La alimentación eléctrica debe
estar protegida por un disyuntor de 16 A y un diferencial de 30mA. (Vea el esquema eléctrica al nal del manual)
- Con los M1 GYS AUTO 208/240V y los M3 GYS AUTO 208/240V: En alimentación 208V monofásica, ATENCIÓN, este
aparato está premontado en fábrica en 240V monofásico. Si su instalación eléctrica es de 208V monofásica, modique
la conexión de la placa de bornes en el interior del equipo. Esta manipulación la debe hacer solamente una persona
cualicada. Para hacer esto, compruebe el esquema de conexión 208V situado en el interior del equipo. La alimentación
eléctrica debe estar protegida por un disyuntor de 16 A y un diferencial de 30mA. (Vea el esquema eléctrica al nal del
manual)
DESCRIPCION DEL EQUIPO (FIG I & II)
1- Interruptor 0-I de arranque- paro
2- Conmutador de ajuste de tensión de 7 posiciones: per-
mite ajustar la tensión de salida del generador. El ajuste
de la tensión de salida es proporcional al espesor del
material que va a soldarse. (g VI)
3- Teclado de arreglos de los parámetros de soldadura.
(Modo manual o automático).
4- Racores antorcha al estándar europeo.
5- Conmutador de manipulación del spool gun.
6- Soporte de antorchas
7- Cable de alimentación (6m)
8- Salida pinza de masa.
9- Soporte de botellas (maxi 2 botellas de 4m3).
10- Cadena de jación de botellas. Atención: bien jar las
botellas
11- Soporte bobina 200/300 mm.
12- Electroválvulas antorcha 1
13- Soporte de cables de antorchas
los T3 GYS AUTO :
4B- Racore de la lámpara de chispa de la pistola de pistón
14- Electroválvulas antorcha 2
15- Soporte bobina 200 mm.
16- Electroválvulas antorcha spool gun
17- Devanadera
SOLDADURA SEMI-AUTOMATICA EN ACERO / INOX (MODO MAG) (FIG III)
Los aparatos pueden soldar el hilo de acero y acero inoxidable de 0,6 / 0,8 y 1. El equipo está entregado de origen para
funcionar con un hilo de acero o de inox de Ø 0,8. El tubo contacto, la garganta del rodillo, la funda de la antorcha son
los adecuados para esta aplicación. Cuando se utiliza un hilo de 0,6 de diámetro; conviene cambiar el tubo de contacto.
El rodillo de la devanadera es un rodillo reversible 0,6 / 0,8. En este caso, colocarlo de tal manera que se lea la indicación
0,6. La utilización en acero o en inox necesita un gas especíco a la soldadura argón + CO2. (Ar+CO2). La proporción
del CO2 varía según el uso. Para elegir el gas, pedir consejos a un distribuidor de gas. El caudal de gas en acero se situa
entre 8 y 12 L/mn según el entorno y la experiencia del soldador.
SOLDADURA SEMI AUTOMATICA EN ALUMINIO (MODO MIG) (FIG III)
La utilización en aluminio necesita un gas especíco a la soldadura argón puro (Ar).
Para elegir el gas, pedir consejos a un distribuidor de gas. El caudal de gas en aluminio se situa entre 15 a 25 L/mn
según el entorno y la experiencia del soldador.
Abajo las diferencias entre la utilización en acero y en aluminio:
- Rodillos prensadores: utilizar rodillos prensadores especiales para motocicletas de aluminio para evitar deformaciones
en la sección transversal del alambre.
- La presión de los rodillos presores de la devanadera en el hilo: poner un mínimo de presión para evitar de aplastar el
hilo.
- Antorcha: utilizar una antorcha especial aluminio. Esta antorcha de aluminio posee una funda de teón con el n de
reducir las fricciones.
- Si no utiliza una antorcha especial aluminio, reemplace la funda metálica de la antorcha de acero por una funda de
Teón.
- Tubo de guía de hilo en el conector de la antorcha de la devanadera: retire el tubo antes de conectar la antorcha de
aluminio con una funda de Teón.
- ¡NO CORTAR la funda al borde del empalme! Esta funda sirve para guiar el hilo desde los rodillos (ver esquema abajo)
- Tubo de contacto: utilice un tubo de contacto ESPECIAL aluminio correspondiente al diámetro del hilo.
40
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
Traducción de las instrucciones originales
TECLADO (FIG V)
1- Elección del modo de soldadura:
-NORMAL (2T) : soldadura estándar 2 tiempos
-DELAY : función « punto de cadeneta », soldadura dis-
continua con ajuste del diámetro y de la intermitencia del
punto.
-SPOT : función « taponado », soldadura discontinua con
ajuste del diámetro del punto.
2- Arreglo de la velocidad del hilo Potenciómetro de ajuste
de la velocidad del hilo. La velocidad varía de 1 à 15 m/
minuto.
3- Potenciómetro de ajuste SPOT/DELAY.
4- Modo Manual. En modo manual, la velocidad de deva-
nado del hilo es determinada por el soldador ajustando el
potenciómetro(2).
5- Modo Sinérgico:Situar el potenciómetro ‚ en medio
de la zona « OPTIMO SYNERGIC » Con este modo, el
aparato determina la velocidad de hilo óptima a partir de
3 parámetros:
-Tensión
-Diámetro de Hilo (5a).
-Naturaleza del hilo (5b).
Es posible ajustar la velocidad del hilo + / -.
En posición NORMAL (2T), 2 modos son propuestos para
facilitar el arreglo del aparato: MANUAL o SYNERGIC.
6- Piloto de protección térmica: Advierte de que el equipo
va a desconectarse si se esta utilizando de manera inten-
siva (el paro durara unos diez minutos).
MODO «MANUAL » (FIG V)
Para ajustar su equipo, proceder como sigue :
- Elegir la tensión de soldadura gracias al conmutador 7 posiciones
ejemplo : posición 1 para soldar chapa de 0,6mm y posición 7 para soldar chapa de 4 mm
- Apuntar la velocidad de hilo gracias al potenciómetro (2).
Consejos:
El ajuste de la velocidad de hilo se hace a menudo por el «ruido»: el arco debe ser estable y no crepitar demasiado.
Si la velocidad es demasiado débil, el arco no es continuo. Si la velocidad es demasiado rápida, el arco crepita y el
hilo rechaza la antorcha
MODO « SYNERGIC » (FIG V)
Gracias a esta función, no es necesario mas ajustar la velocidad del hilo.
Sigue las instrucciones siguientes :
-situar el potenciómetro (2) velocidad de hilo a medio de la zona « Optimal synergic »
-seleccionar:
-el tipo de hilo (5b)
-El diámetro de hilo (5a) La tensión (conmutador 7 posiciones sobre la cara antes)
Para elegir la posición adecuada según el espesor que soldar, referirse (g V)
A partir de esta combinación de parámetros, los aparatos determinan la velocidad de hilo óptima y el mismo esta
dispuesto a soldar. Es posible ajustar la velocidad del hilo en + / – gracias al potenciómetro. Para cada antorcha, una
memorización de las últimas conguraciones de soldadura es efectuada. (Diámetro de hilo, calidad, modo).
Selección del GAS (solamente para la soldadura de acero) :
En modo sinérgico, los aparatos determinan los parametros de soldadura según el gas utilizado. Por defecto, en
soldadura de acero, la máquina está congurada « Argon + CO2 ».
Para cambiar de gas y congurar el equipo en modo CO2 o volver al modo Argón + CO2, proceder como abajo men-
cionado :
1-Apretar la tecla « Type » durante 5 segundos hasta que el teclado se apague, luego relajar la tecla.
2-En un plazo de 5 segundos, elegir la conguración deseada con la tecla : « choix mode ».
-Normal (2T)=> Argón + CO2 (reglaje de origen)
-Delay=>CO2 100%
3-La validación se efectua o sea por la tecla « Type » o sea al esperar unos 5 segundos.
4-Una vez validado, el equipo vuelve al modo de funcionamiento normal y la modicación queda registrada aún el
aparato apagado.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
41
Traducción de las instrucciones originales
MODO SPOT (FIG V)
Esta función permite realizar soldadura por puntos. Para ajustar el tiempo del punto, utilizar el potenciómetro (5).
MODO DELAY (FIG V)
Para realizar soldaduras en « punto de cadeneta », ajustar el potenciómetro (3). Esta función permite soldar chapas muy
nas en acero o aluminio, evitando que la chapa sea perforada y deformada. (Sobre todo la soldadura del aluminio).
SPOOL GUN (OPCION)
Presentacion y funcionamiento de la antorcha spool gun
- La antorcha spool gun se monta en el conectador estándar europeo y en el conectador de mando.
- El spool gun funciona o sea en modo « Manual », o sea en modo « Synergic ».
- En modo manual o « Synergic », solo el botón de ajuste de la velocidad de hilo deportado en la antorcha (5) es
activo.
1- Botón de apertura/cierre del capo
2- Tuerca de sujeción rollo
3- Tuerca de freno rollo (no apretar demasiado)
4- Tornillo de ajuste de tensión de los rodillos (no apretar demasiado)
5- Botón de ajuste de velocidad de hilo
Procedimiente de montaje
Bobina:
- Abrir el capo
- Quitar la tuerca de sujeción (paso de rosca inverso)
- Apretar la tuerca freno para curvar el eje del rollo (no apretar demasiado)
- Insertar el rollo en su eje
- Para insertar el hilo en los rodillos, aplicar una presión en el « tornillo de ajuste de tensión de los rodillos » Cuidado :
no apretar demasiado el rodillo de arrastrem.
Antorcha:
- sacar el hilo de la antorcha enrollado en la bobina
- sacar la antorcha
- enchufar el conector de potencia del spool gun sobre el conector
- enchufar el conector de control del spool gun
CONSEJOS Y PROTECCION TERMICA
- Respetar las normas clásicas de soldadura.
- Dejar las aletas del aparato libres para la toma y salida del aire.
- Dejar el equipo conectado para permitir el enfriamiento.
- Protección térmica: el piloto luminoso (g V-6) se enciende y el enfriamiento dura algunos minutos.
42
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO ES
Traducción de las instrucciones originales
SINTOMAS CAUSAS POSIBLES REMEDIOS
La salida del hilo de soldadura no es
constante.
Residuos obstruyen el oricio. Limpiar el tubo de contacto o cambiarlo.
El hilo desliza en los rodillos. - supervisar la presión de los rodillos o
reemplazarlos.
- diámetro del hilo no conforme al rodillo.
- funda guía de hilo en la antorcha no es
correcta.
El motor de devanado no funciona. Freno de la bobina o del rodillo dema-
siado apretado.
Aojar el freno y los rodillos.
Problema de alimentación Vericar que el botón de arranque esta
activado.
El hilo no se devana bien funda guía de hilo sucia o deteriorada. Limpiar o reemplazar.
Freno de la bobina demasiado jado. Aojar el freno.
No corriente de soldadura. La toma no esta bien conectada. Vericar la conexión de toma y si la
misma esta bien alimentada.
La masa no esta bien conectada. Supervisar el cable de masa (conexión y
estado de la pinza)
Contactor de potencia inactivo. Vericar el gatillo de la antorcha.
Se engancha el hilo después de los
rodillos.
Vaina guía de hilo aplastada. Vericar la funda y el interior de la antor-
cha.
Obstrucción del hilo en al interior de la
antorcha.
Reemplazar o limpiar
Falta de la cánula guia-hilo. Vericar la presencia se la cánula guia-
hilo.
Velocidad del hilo demasiado rápida. Reducir la velocidad del hilo.
El cordón de soldadura es poroso. Ralla de ajuste de 15 a 20L /min. Limpiar El consumo de gas es insuciente.
el metal de base.
Botella de gas vacío. Reemplazarla
Calidad del gas non satisfactorio reemplazarlo
Circulación de aire o inuencia del viento. Impedir las corrientes de aire, proteger la
zona de soldadura.
Boquilla gas demasiada sucia. Limpiar la boquilla gas o reemplazarla.
Mala calidad del hilo. Utilizar un hilo adaptado a la soldadura
MIG-MAG.
Estado de la supercie a soldar en mal
estado.
Limpiar la pieza antes de soldar.
Partículas de chispas importantes. Tensión del arco demasiada baja o alta. Ver los parámetros de soldadura.
Mala toma de masa. Controlar y posicionar la toma de masa lo
mas próximo posible de la zona a soldar.
Gas de protección insuciente. Ajustar el caudal de gas
No llega gas a la salida de la antorcha Mala conexión del gas. Vericar que la unión del gas cerca del
motor sea bien conectada.
el Spool Gun no funciona Problema de conexión. Vericar las conexiones de la antorcha
(conector potencia y conector potencia
orden).
En modo Spool Gun, El botón de ajuste
velocidad situado sobre el aparato no
funciona.
Comportamiento normal del aparato Durante la utilización del spool gun, solo
el botón de ajuste de velocidad del hilo
sobre la antorcha funciona.
The Spool on Gun does not work. Connection problem Check the torch connections (power and
control connectors).
In Spool on Gun mode, the speed adjus-
tement knob on the machine does not
work.
Normal condition of the machine. When Spool on Gun is used, only the
wire speed knob on the torch is working.
M1 - T1 & M3 - T3 GYS AUTO RU
45
Перевод оригинальных инструкций
Лица, использующие электрокардиостимуляторы, должны проконсультироваться у врача перед работой с данным
оборудованием. Воздействие электромагнитного поля в процессе сварки может иметь и другие, еще не известные
науке, последствия для здоровья.
РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ ОЦЕНКИ ЗОНЫ СВАРКИ И СВАРОЧНОЙ УСТАНОВКИ
Общие положения
Пользователь отвечает за установку и использование установки ручной дуговой сварки, следуя указаниям производителя. При обнаружении
электромагнитных излучений пользователь аппарата ручной дуговой сварки должен разрешить проблему с помощью технической поддержки
производителя. В некоторых случаях это корректирующее действие может быть достаточно простым, например заземление сварочной цепи.
В других случаях возможно потребуется создание электромагнитного экрана вокруг источника сварочного тока и всей свариваемой детали
путем монтирования входных фильтров. В любом случае электромагнитные излучения должны быть уменьшены так, чтобы они больше не
создавали помех.
Оценка зоны сварки
Перед установкой оборудования дуговой сварки пользователь должен оценить возможные электромагнитные проблемы, которые могу
возникнуть в окружающей среде. Следующие моменты должны быть приняты во внимание:
а) наличие над, под или рядом с оборудованием для дуговой сварки, других кабелей питания, управления, сигнализации и телефона;
b) приемники и передатчики радио и телевидения;
c) компьютеров и других устройств управления;
d) оборудование для безопасности, например, защита промышленного оборудования;
e) здоровье находящихся по-близости людей, например, использующих кардиостимуляторы и устройства от глухоты;
f) инструмент, используемый для калибровки или измерения;
g) помехоустойчивость другого оборудования, находящегося поблизости.
Пользователь должен убедиться в том, что все аппараты в помещении совместимы друг с другом. Это может потребовать соблюдения
дополнительных мер защиты:
h) определенное время дня, когда сварка или другие работы можно будет выполнить.
Размеры окружающей среды, которые надо учитывать, зависят от конструкции здания и других работ, которые в нем проводятся.
Рассматриваемая зона может простираться за пределы размещения установки.
Оценка сварочной установки
Помимо оценки зоны, оценка аппаратов ручной дуговой сварки может помочь определить и решить случаи электромагнитных помех. Оценка
излучений должна учитывать измерения в условиях эксплуатации, как это указано в Статье 10 CISPR 11. Измерения в условиях эксплуатации
могут также позволить подтвердить эффективность мер по смягчению воздействия.
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МЕТОДИКЕ СНИЖЕНИЯ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО ИЗЛУЧЕНИЯ
a. Общественная система питания : аппарат ручной дуговой сварки нужно подключить к общественной сети питания, следуя рекомендациям
производителя. В случае возникновения помех возможно будет необходимо принять дополнительные предупредительные меры, такие как
фильтрация общественной системы питания. Возможно защитить шнур питания аппарата с помощью экранизирующей оплётки, либо похожим
приспособлением (в случае если аппарат ручной дуговой сварки постоянно находится на определенном рабочем месте). Необходимо обеспечить
электрическую непрерывность экранизирующей оплётки по всей длине. Необходимо подсоединить экранизирующую оплётку к источнику
сварочного тока для обеспечения хорошего электрического контакта между шнуром и корпусом источника сварочного тока.
b. Техобслуживание аппарата ручной дуговой сварки : аппарат ручной дуговой сварки нужно необходимо периодически обслуживать
согласно рекомендациям производителя. Необходимо, чтобы все доступы, люки и откидывающиеся части корпуса были закрыты и правильно
закреплены, когда аппарат ручной дуговой сварки готов к работе или находится в рабочем состоянии. Необходимо, чтобы аппарат ручной
дуговой сварки не был переделан каким бы то ни было образом, за исключением настроек, указанных в руководстве производителя. В
частности, следует отрегулировать и обслуживать искровой промежуток дуги устройств поджига и стабилизации дуги в соответствии с
рекомендациями производителя.
c. Сварочные кабели : кабели должны быть как можно короче и помещены друг рядом с другом вблизи от пола или на полу.
d. Эквипотенциальные соединения : необходимо обеспечить соединение всех металлических предметов окружающей зоны. Тем не
менее, металлические предметы, соединенные со свариваемой деталью, увеличивают риск для пользователя удара электрическим током,
если он одновременно коснется этих металлических предметов и электрода. Оператор должен быть изолирован он таких металлических
предметов.
e. Заземление свариваемой детали : В случае, если свариваемая деталь не заземлена по соображениям электрической безопасности
или в силу своих размеров и своего расположения, как, например, в случае корпуса судна или металлоконструкции промышленного объекта,
то соединение детали с землей, может в некоторых случаях, но не систематически, сократить выбросы. Необходимо избегать заземление
деталей, которые могли бы увеличить для пользователей риски ранений или же повредить другие электроустановки. При надобности,
следует напрямую подсоединить деталь к земле, но в некоторых странах, которые не разрешают прямое подсоединение, его нужно сделать
с помощью подходящего конденсатора, выбранного в зависимости от национального законодательства.
f. Защита и экранизирующая оплётка : выборочная защита и экранизирующая оплётка других кабелей и оборудования, находящихся в
близлежащем рабочем участке, поможет ограничить проблемы, связанные с помехами. Защита всей сварочной зоны может рассматриваться
в некоторых особых случаях.
ТРАНСПОРТИРОВКА И ТРАНЗИТ ИСТОЧНИКА СВАРОЧНОГО ТОКА
Не пользуйтесь кабелями или горелкой для переноса источника сварочного тока. Его можно переносить только в
вертикальном положении. Не переносить источник тока над людьми или предметами.
Никогда не поднимайте газовый баллон и источник тока одновременно. Их транспортные нормы различаются.
Желательно снять бобину проволоки перед тем, как поднимать или переносить источник сварочного тока.

Produktspecifikationer

Varumärke: Gys
Kategori: Inte kategoriserad
Modell: M1 Auto

Behöver du hjälp?

Om du behöver hjälp med Gys M1 Auto ställ en fråga nedan och andra användare kommer att svara dig


Inte kategoriserad Gys Manualer

Gys

Gys flash PRO Vertical Wall Mounting KIT Bruksanvisning

1 April 2025
Gys

Gys flash 8.48 Pl-E Bruksanvisning

24 Februari 2025
Gys

Gys pot PTI NEO Bruksanvisning

10 Februari 2025
Gys

Gys Neopulse 220 C XL Bruksanvisning

12 Oktober 2024
Gys

Gys flash 121.12 Cnt-Fv Bruksanvisning

12 Oktober 2024
Gys

Gys Neostart 320 Bruksanvisning

5 Oktober 2024
Gys

Gys BMW C7502655 Bruksanvisning

1 Oktober 2024
Gys

Gys BMW C7502654 Bruksanvisning

1 Oktober 2024
Gys

Gys flash 158.12 CNT FV Bruksanvisning

1 Oktober 2024
Gys

Gys Startronic Supercap 12/24 V Bruksanvisning

1 Oktober 2024

Inte kategoriserad Manualer

Nyaste Inte kategoriserad Manualer

Planet

Planet PWR-240-48 Bruksanvisning

9 April 2025
CaterChef

CaterChef 445001 Bruksanvisning

9 April 2025
Daikin

Daikin EKWCTRDI1V3 Bruksanvisning

9 April 2025
Simplified MFG

Simplified MFG SP18CAT120 Bruksanvisning

9 April 2025
AudioQuest

AudioQuest Pegasus Bruksanvisning

9 April 2025
Reolink

Reolink P330 Bruksanvisning

9 April 2025
Reolink

Reolink NVS16-8MB8 Bruksanvisning

9 April 2025
Drive Medical

Drive Medical RTL12045 Bruksanvisning

9 April 2025
Kern

Kern MBC-A05 Bruksanvisning

9 April 2025
Daikin

Daikin EKEXVA250 Bruksanvisning

9 April 2025